• 1. REQUISITOS TÉCNICOS
• 1.1. Las bridas deben fabricarse de acuerdo con los requisitos de esta norma, GOST 12815-80, GOST 12817-80 - GOST 12822-80, de acuerdo con los planos de trabajo aprobados de la manera prescrita.

Las bridas destinadas a la exportación deben cumplir con los requisitos establecidos en la documentación técnica y reglamentaria de los productos de exportación.

1.2. Las bridas de las válvulas deben fabricarse con superficies de sellado de las versiones 1, 3, 5, 6, 7 y 9 de acuerdo con GOST 12815--80.

Por acuerdo entre el consumidor y el fabricante, se permite fabricar bridas de válvulas con superficies de sellado de las versiones 2, 4 y 8 de acuerdo con GOST 12815--80.

• 1.3. Las bridas, pernos, espárragos y tuercas deben estar fabricados con los materiales especificados en la tabla. Se permite fabricar bridas, pernos, espárragos y tuercas y: otros materiales cuyas propiedades mecánicas y límites de aplicación no sean inferiores a los de los materiales indicados en la tabla.
• 2. MARCADO, EMBALAJE, TRANSPORTE
• 2.1. En la superficie cilíndrica exterior o el lado cuadrado y/o en la parte posterior de las bridas de acuerdo con GOST 12820--80, GOST 2821--80 y GOST 12822--80 se debe realizar la siguiente marca: la marca comercial del fabricante o su nombre abreviado (según requerimiento del consumidor);

calidad del material de las bridas, con excepción de las bridas de acero StZsp y StZps;

Diámetro interior condicional en mm y presión condicional en kgf/cm 2 sin indicar las letras Dy y Py y dimensiones; letra F para bridas para junta fluoroplástica.

Notas:

• 1. Previo acuerdo con el consumidor, es posible no marcar las bridas.
• 2. En las bridas incluidas en el kit de montaje, así como si forman parte del diseño del producto, no se podrá realizar marcado.
• 3. Se permite, de acuerdo con el consumidor, marcar las bridas en una placa adherida al paquete de bridas.

Convencionalmente, todos los diseños se pueden dividir en tres grupos:

grupo 1: estructuras especialmente críticas, cuya destrucción puede provocar víctimas humanas (recipientes a presión, máquinas elevadoras, dispositivos de transporte, etc.);

grupo 2: estructuras críticas, cuya destrucción provoca grandes pérdidas de material (dispositivos lineas tecnologicas, cuyo fallo provoca la parada de toda la línea);

grupo 3 - estructuras irresponsables - todos los demás.

Las condiciones de funcionamiento de la estructura y las posibles consecuencias debido a su mala calidad de fabricación determinan las condiciones técnicas (requisitos) para la tecnología de fabricación de esta estructura. (1)

Especificaciones para la fabricación de un determinado tipo de estructura contienen una lista de requisitos que se aplican a los materiales, equipos, así como a la implementación de operaciones tecnológicas y de control. Las especificaciones técnicas de acuerdo con GOST 15001-69 deben cumplir con los requisitos. términos de referencia y normas para este tipo de producto, es decir tener en cuenta la experiencia en diseño, fabricación y operación acumulada en la producción de productos similares.

Fabricabilidad de piezas soldadas.

Diseños

Las formas de diseño óptimas son aquellas que cumplen con el propósito de servicio del producto, garantizan un funcionamiento confiable dentro de un recurso determinado y permiten que el producto se fabrique en costos mínimos materiales, mano de obra y tiempo: estas características definen el concepto de capacidad de fabricación de un diseño. Además, es necesario que la estructura cumpla con los requisitos de estética técnica, que deben observarse en todas las etapas del diseño y fabricación de estructuras.

Fabricabilidad diseño: la elección de un diseño que garantice la conveniencia y simplicidad de fabricar un producto soldado utilizando cualquier tipo de soldadura y en varios modos.

La capacidad de fabricación de la estructura está garantizada por la elección del material, la forma de los elementos soldados y los tipos de juntas, los tipos (métodos) de soldadura y las medidas para reducir las deformaciones y tensiones de la soldadura. (1)

Al elegir un material para piezas soldadas, es necesario tener en cuenta no solo sus propiedades operativas, sino también la soldabilidad o la posibilidad de utilizar medidas tecnológicas que aseguren una buena soldabilidad.

Normalmente, uno se esfuerza por realizar uniones soldadas de modo que tengan la misma resistencia que el material base de la pieza de trabajo. En este caso, se deben elegir materiales bien soldables: aceros y aleaciones de baja aleación, así como aleaciones de metales no ferrosos, cuyo uso no está limitado por ningún requisito en cuanto al tipo y modo de soldadura.

Si es necesario utilizar materiales con soldabilidad reducida, se deben prever un conjunto de medidas tecnológicas para minimizar los cambios adversos en las propiedades del metal. junta soldada. Se deben utilizar tipos y modos de soldadura que garanticen un impacto térmico mínimo sobre el metal, se deben prever operaciones que reduzcan la influencia de la soldadura en la junta (precalentamiento, enfriamiento artificial, tratamiento térmico después de la soldadura, etc.).

La resistencia de la zona de unión soldada se puede aumentar mediante laminado o forjado posterior de esta zona. La elección de las medidas tecnológicas depende de las dimensiones generales y del diseño de las piezas a soldar.

En el proceso de fabricación de estructuras complejas de gran tamaño en presencia de soldaduras curvas realizadas en varias posiciones espaciales, es necesario utilizar únicamente materiales bien soldados utilizando tipos universales de soldadura, por ejemplo, soldadura por arco manual con electrodos revestidos o mecanizada. gases protectores con una amplia gama de variaciones en los parámetros del modo de soldadura. En este caso no es necesario el precalentamiento del producto ni el tratamiento térmico posterior a la soldadura.

En la fabricación de estructuras y conjuntos simples de pequeño tamaño, es posible utilizar metal con soldabilidad reducida utilizando los mejores tipos de soldadura (en términos de soldabilidad), por ejemplo, haz de electrones o difusión al vacío. Al mismo tiempo, es sencillo realizar todas las medidas tecnológicas necesarias, incluido el precalentamiento del producto y el tratamiento térmico o mecánico post-soldadura.

El tipo de junta soldada está determinada por la posición relativa de los elementos soldados y la forma de preparación (corte) de los bordes para soldar. Los bordes se cortan para lograr una penetración completa de las piezas de trabajo en toda la sección para garantizar la igualdad de resistencia de la conexión con el material base. La forma y las dimensiones de los elementos de la ranura (ángulo, embotamiento, espacios) se determinan en función de la condición de formación de alta calidad de la raíz de la soldadura (sin falta de penetración ni quemaduras) y el volumen mínimo de material depositado. La elección del tipo de preparación de los bordes depende del espesor del material, de sus propiedades termofísicas y del tipo de soldadura. (1)

Diseñado racionalmente proyecto tecnológico debe garantizar la producción de uniones y estructuras soldadas confiables que cumplan con todos los requisitos operativos, y también permitir que se lleve a cabo la mecanización y automatización integrales al máximo proceso de producción fabricar el producto con mínima intensidad de mano de obra de la operación, mínimo consumo de materiales de soldadura y electricidad y pleno cumplimiento de las normas y normas de seguridad en el trabajo.

El método de diseño más progresivo es el desarrollo simultáneo de estructuras y tecnología para su producción. En este caso, el documento principal para la fabricación del producto es la documentación unificada de diseño y tecnología, realizada de acuerdo con documentos reglamentarios. Al mismo tiempo, los procesos tecnológicos que se desarrollan o aplican deben cumplir con los principios de certificación y estandarización determinados por los estándares estatales (GOST) y de la industria (OST).

Las formas de diseño óptimas son aquellas que cumplen con el propósito de servicio del producto, garantizan un funcionamiento confiable dentro de un recurso determinado y permiten que el producto se fabrique con costos mínimos de materiales, mano de obra y tiempo. Estas características definen el concepto de fabricabilidad de un diseño. Además, es necesario que el diseño cumpla con los requisitos de estética técnica. Estos requisitos deben cumplirse en todas las etapas del diseño y fabricación de estructuras. Al diseñar productos soldados, es necesario tener en cuenta los requisitos para la capacidad de fabricación de su fabricación.

Las estructuras soldadas se fabrican a partir de productos laminados (chapas, tubos, perfiles doblados, laminados o estampados), así como de elementos fundidos, forjados y estampados. Al diseñar, las dimensiones y forma de los elementos a soldar desde el punto de vista de su capacidad de fabricación deben seleccionarse en función de la posibilidad de utilizar métodos de soldadura de alto rendimiento, así como de realizar la soldadura en la posición inferior. Además, se debe esforzarse por proporcionar libre acceso a las partes frontal y raíz de la soldadura, minimizar la longitud de las soldaduras y la masa de los metales base y depositados, y también tener la capacidad de realizar precalentamiento y post-soldadura térmica. o tratamiento mecánico, si fuera necesario, etc. (2)

Las recomendaciones especificadas corresponden a elementos de forma simple: rectos, cilíndricos, cónicos y semiesféricos con extremos anulares largos, rectos y cerrados y juntas en T. Al elegir una variedad de materiales para la fabricación de elementos soldados, es preferible perfiles y carcasas enrollados, doblados o estampados, láminas delgadas, tubos de paredes delgadas y sus combinaciones.

Al diseñar estructuras soldadas, es necesario prever medidas constructivas y tecnológicas para eliminar o reducir las tensiones y deformaciones de soldadura resultantes de deformaciones plásticas locales de zonas individuales de la junta soldada debido al calentamiento desigual durante la soldadura. Para evitar la aparición de altas tensiones de soldadura, no se debe permitir la acumulación de soldaduras y sus intersecciones entre sí, y también se deben utilizar métodos de soldadura que aseguren un calentamiento mínimo de los elementos a soldar. Para aliviar la tensión, se debe utilizar un alto templado o forjado de soldaduras.

A veces no es posible eliminar por completo las deformaciones de la soldadura en la etapa de diseño y fabricación de una unidad soldada, en este caso, es posible enderezar los productos soldados terminados;

Justificación del material. estructura soldada

La justificación del material de la estructura soldada se realiza teniendo en cuenta los siguientes requisitos básicos:

asegurar resistencia y rigidez al menor coste de su fabricación, teniendo en cuenta el máximo ahorro de metal;

garantizar condiciones para una buena soldabilidad con mínimo ablandamiento y reducción de la ductilidad en las zonas de uniones soldadas;

asegurando un funcionamiento confiable de la estructura bajo cargas determinadas, a temperaturas variables en ambientes agresivos.

La estructura del acero se determina mediante el diagrama de Scheffler.

soldadura de armadura de estructura soldada

La estructura está soldada en acero 17GS. Las propiedades mecánicas del acero 17GS se dan en la Tabla 1. La composición química del material que se está soldando se da en la Tabla 2.

Tabla 1 - Propiedades mecánicas de los aceros

Tabla 2 - Composición química del acero

Para ello, inicialmente se calcula el valor de cromo equivalente para el acero:

Eq Cr = %Cr + %Mo + 2%Ti + 2%Al + %Nb + 1,5%Si + %V=

0,3+0+0+0+0+1,50,6+0=1,2 % (1)

Y luego se calcula el valor de níquel equivalente:

Ecuación Ni = %Ni + 30%C + 30%N + 0,5Mn=

0,3+300,2+300,008+0,51,4=7,24 % (2)

Con base en los valores de Eq Cr y Eq Ni, se traza un punto correspondiente a la estructura del acero en el diagrama de Scheffler (Figura 1).

Figura 1 - Diagrama de Scheffler

Especificaciones para la fabricación de estructuras soldadas.

Las condiciones técnicas para la fabricación de una estructura soldada incluyen condiciones técnicas para materiales básicos, materiales de soldadura, así como requisitos para piezas de trabajo para montaje y soldadura, para soldadura y para control de calidad de soldadura.

Como principales materiales utilizados para la fabricación de estructuras soldadas críticas que operan en cargas dinámicas Se deben utilizar aceros aleados de acuerdo con GOST 19281-89 o aceros al carbono de calidad ordinaria no inferior al grado St3ps de acuerdo con GOST 380-94.

El cumplimiento de todos los materiales de soldadura con los requisitos de las normas debe confirmarse mediante un certificado de las fábricas proveedoras y, en ausencia de un certificado, mediante datos de prueba de los laboratorios de la fábrica.

Al soldar por arco manual, se deben utilizar electrodos de al menos el tipo E42A según GOST 9467-75 con una varilla hecha de alambre Sv-08 según GOST 22496-70.

El alambre de soldadura debe estar libre de óxido, aceite y otros contaminantes.

Los requisitos para las piezas de trabajo para soldar estipulan que las piezas a soldar a partir de láminas, productos perfilados, laminados y laminados deben enderezarse antes del montaje para soldar.

Después de enrollarlas o doblarlas, las piezas no deben tener grietas, rebabas, desgarros, ondulaciones u otros defectos.

Los bordes de las piezas cortadas con tijeras no deben tener grietas ni rebabas. El filo debe ser perpendicular a la superficie de la pieza, la pendiente permitida en casos no especificados en los dibujos debe ser 1: 10, no más de 2 mm.

Las abolladuras después del enderezamiento y la curvilínea de los bordes soldados no deben exceder las tolerancias establecidas para los espacios entre las piezas a soldar. Las desviaciones máximas de las dimensiones angulares, si no se especifican en los dibujos, deben corresponder al décimo grado de precisión de GOST 8908-81.

Las piezas enviadas para soldar deben ser aceptadas por el departamento de control de calidad.

El montaje de las piezas a soldar debe garantizar la presencia de un espacio especificado dentro de la tolerancia a lo largo de toda la conexión. Los bordes y superficies de las piezas en los lugares de soldadura con un ancho de 25-30 mm deben limpiarse de óxido, aceite y otros contaminantes inmediatamente antes del montaje para soldar.

Piezas destinadas a soldadura por resistencia, las juntas deben estar libres de incrustaciones, aceite, óxido y otros contaminantes en ambos lados.

Se formaron piezas con grietas y desgarros. Durante la fabricación no se permite el montaje para soldar.

Los requisitos especificados están garantizados por el equipo tecnológico y las tolerancias correspondientes para las piezas ensambladas.

Durante el montaje no se permite el ajuste de fuerza, que provoca tensiones adicionales en el metal.

El desplazamiento permitido de los bordes soldados entre sí y el tamaño de los espacios permitidos no deben exceder los valores establecidos para los principales tipos, elementos estructurales y dimensiones de las uniones soldadas de acuerdo con GOST 14771-76. GOST 235182-79, GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Se deben eliminar los espacios locales aumentados antes del montaje para soldar. Se permite soldar huecos repasando los bordes de la pieza, pero no más del 5% de la longitud de la costura. Está prohibido rellenar los huecos ampliados con piezas de metal y otros materiales.

El ensamblaje para soldar debe garantizar las dimensiones lineales de la unidad de ensamblaje terminada dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 3, las dimensiones angulares de acuerdo con el décimo grado de precisión de GOST 8908-81 en ausencia de otros requisitos de precisión en los dibujos.

Se permite la sección transversal de los puntos hasta la mitad de la sección transversal de la soldadura. Se deben colocar tachuelas en los lugares de las soldaduras. Las tachuelas aplicadas deben estar limpias de escoria.

La soldadura por puntos de elementos de estructuras soldadas durante el montaje debe realizarse utilizando los mismos materiales de relleno y requisitos que al realizar la soldadura.

El montaje para soldadura debe ser aceptado por el departamento de control de calidad. Al transportar e inclinar estructuras metálicas ensambladas para soldar, se deben tomar medidas para garantizar que se conserven las formas geométricas y las dimensiones especificadas durante el montaje.

Sólo los soldadores certificados que tengan un certificado que establezca sus calificaciones y la naturaleza del trabajo para el que están autorizados deben poder soldar unidades de ensamblaje críticas.

Los equipos de soldadura deberán estar provistos de voltímetros, amperímetros y manómetros, salvo en los casos en que no se prevea la instalación de dispositivos. El soldador y el técnico de servicio deben comprobar diariamente el estado del equipo.

La inspección práctica de los equipos de soldadura por parte del departamento del jefe de mecánica e ingeniería eléctrica debe realizarse al menos una vez al mes.

La fabricación de estructuras de acero soldadas deberá realizarse de acuerdo con los planos y el proceso de montaje y soldadura desarrollado en base a los mismos.

Proceso tecnológico La soldadura debe prever un orden de costuras tal en el que las tensiones internas y las deformaciones en la junta soldada sean las más pequeñas. Debe proporcionar la máxima capacidad de soldadura en la posición hacia abajo.

Está prohibido realizar trabajos de soldadura utilizando métodos no especificados en el proceso tecnológico y esta norma sin el consentimiento del especialista jefe en soldadura. No se permite la desviación de los modos de soldadura y la secuencia de operaciones de soldadura especificadas en las hojas de proceso.

Las superficies de las piezas donde se ubican las soldaduras deben verificarse antes de soldar. Los bordes soldados deben estar secos. No se permiten rastros de corrosión, suciedad, aceite y otros contaminantes.

Está prohibido generar un arco en el metal base, fuera de los límites de la soldadura, o crear un cráter en el metal base.

En apariencia, la soldadura debe tener una superficie uniforme sin combarse ni combarse y con una transición suave al metal base.

Al final trabajo de soldadura, antes de presentar el producto al departamento de control de calidad, las soldaduras y superficies adyacentes deben ser limpiadas de escorias, depósitos, salpicaduras metálicas, incrustaciones y revisadas por un soldador.

cuando contacto soldadura de punto la profundidad de indentación del electrodo en el metal base del punto de soldadura no debe exceder el 20% del espesor de la parte delgada, pero no más de 0,4 mm.

El aumento del diámetro de la superficie de contacto del electrodo durante el proceso de soldadura no debe exceder el 10% del tamaño establecido por el proceso técnico.

Al realizar el montaje para soldadura por puntos, el espacio entre las superficies de contacto en las ubicaciones de los puntos no debe exceder los 0,5-0,8 mm.

Al soldar piezas estampadas, el espacio no debe exceder los 0,2-0,3 mm.

Al soldar por puntos resistencia piezas de diferentes espesores, el modo de soldadura debe configurarse de acuerdo con el espesor de la parte más delgada.

Después de ensamblar las piezas para soldar, es necesario verificar los espacios entre las piezas. El tamaño de los espacios debe cumplir con GOST 14776-79.

Las dimensiones de la soldadura deben corresponder al dibujo de la estructura soldada de acuerdo con GOST 14776-79.

Durante el montaje y soldadura de uniones soldadas críticas, se debe realizar un control operativo en todas las etapas de su producción. El porcentaje de control de parámetros está determinado por el proceso tecnológico.

Antes de soldar se debe comprobar el correcto montaje, el tamaño y calidad de los puntos, el cumplimiento de las dimensiones geométricas del producto, así como la limpieza de la superficie de los bordes soldados, la ausencia de corrosión, rebabas, abolladuras y otros defectos.

Durante el proceso de soldadura se debe controlar la secuencia de operaciones establecida por el proceso técnico, las costuras individuales y el modo de soldadura.

Una vez finalizada la soldadura, se debe realizar un control de calidad de las uniones soldadas mediante inspecciones y mediciones externas.

Se permite que las soldaduras de filete sean convexas o cóncavas, pero en todos los casos el cateto de la costura debe considerarse el cateto de un triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la costura.

La inspección se puede realizar sin utilizar lupa o utilizando una con aumento de hasta 10 veces.

El control de las dimensiones de soldaduras, puntos y defectos identificados debe realizarse mediante un instrumento de medición con un valor de división de 0,1 o plantillas especiales.

No se permite la corrección de una sección defectuosa de una soldadura más de dos veces.

La inspección externa y la medición de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con GOST 3242-79.

1.3 Condiciones técnicas para la fabricación de estructuras soldadas.

Las condiciones técnicas para la fabricación de una estructura soldada incluyen condiciones técnicas para materiales básicos, materiales de soldadura, así como requisitos para piezas de trabajo para montaje y soldadura, para soldadura y para control de calidad de soldadura.

Los principales materiales utilizados para la fabricación de estructuras soldadas críticas que operan bajo cargas dinámicas deben ser aceros aleados de acuerdo con GOST 19281-89 o aceros al carbono de calidad ordinaria no inferior al grado St3ps de acuerdo con GOST 380-94.

El cumplimiento de todos los materiales de soldadura con los requisitos de las normas debe confirmarse mediante un certificado de las fábricas proveedoras y, en ausencia de un certificado, mediante datos de prueba de los laboratorios de la fábrica.

Al soldar por arco manual, se deben utilizar electrodos de al menos el tipo E42A según GOST 9467-75 con una varilla hecha de alambre Sv-08 según GOST 22496-70.

El alambre de soldadura debe estar libre de óxido, aceite y otros contaminantes.

Los requisitos para las piezas de trabajo para soldar estipulan que las piezas a soldar a partir de láminas, productos perfilados, laminados y laminados deben enderezarse antes del montaje para soldar.

Después de enrollarlas o doblarlas, las piezas no deben tener grietas, rebabas, desgarros, ondulaciones u otros defectos.

Los bordes de las piezas cortadas con tijeras no deben tener grietas ni rebabas. El filo debe ser perpendicular a la superficie de la pieza, la pendiente permitida en casos no especificados en los dibujos debe ser 1: 10, no más de 2 mm.

Las abolladuras después del enderezamiento y la curvilínea de los bordes soldados no deben exceder las tolerancias establecidas para los espacios entre las piezas a soldar. Las desviaciones máximas de las dimensiones angulares, si no se especifican en los dibujos, deben corresponder al décimo grado de precisión de GOST 8908-81.

Las piezas enviadas para soldar deben ser aceptadas por el departamento de control de calidad.

El montaje de las piezas a soldar debe garantizar la presencia de un espacio especificado dentro de la tolerancia a lo largo de toda la conexión. Los bordes y superficies de las piezas en los lugares de soldadura con un ancho de 25-30 mm deben limpiarse de óxido, aceite y otros contaminantes inmediatamente antes del montaje para soldar.

Las piezas destinadas a la soldadura por resistencia en las juntas deben limpiarse de incrustaciones, aceite, óxido y otros contaminantes en ambos lados.

Se formaron piezas con grietas y desgarros. Durante la fabricación no se permite el montaje para soldar.

Los requisitos especificados están garantizados por el equipo tecnológico y las tolerancias correspondientes para las piezas ensambladas.

Durante el montaje no se permite el ajuste de fuerza, que provoca tensiones adicionales en el metal.

El desplazamiento permitido de los bordes soldados entre sí y el tamaño de los espacios permitidos no deben exceder los valores establecidos para los principales tipos, elementos estructurales y dimensiones de las uniones soldadas de acuerdo con GOST 14771-76. GOST 235182-79, GOST 5264-80, GOST 11534-75, GOST 14776-79, GOST 15878-79, GOST 8713-79, GOST 11533-75.

Se deben eliminar los espacios locales aumentados antes del montaje para soldar. Se permite soldar huecos repasando los bordes de la pieza, pero no más del 5% de la longitud de la costura. Está prohibido rellenar los huecos ampliados con piezas de metal y otros materiales.

El ensamblaje para soldar debe garantizar las dimensiones lineales de la unidad de ensamblaje terminada dentro de las tolerancias especificadas en la Tabla 3, las dimensiones angulares de acuerdo con el décimo grado de precisión de GOST 8908-81 en ausencia de otros requisitos de precisión en los dibujos.

Se permite la sección transversal de los puntos hasta la mitad de la sección transversal de la soldadura. Se deben colocar tachuelas en los lugares de las soldaduras. Las tachuelas aplicadas deben estar limpias de escoria.

La soldadura por puntos de elementos de estructuras soldadas durante el montaje debe realizarse utilizando los mismos materiales de relleno y requisitos que al realizar la soldadura.

El montaje para soldadura debe ser aceptado por el departamento de control de calidad. Al transportar e inclinar estructuras metálicas ensambladas para soldar, se deben tomar medidas para garantizar que se conserven las formas geométricas y las dimensiones especificadas durante el montaje.

Sólo los soldadores certificados que tengan un certificado que establezca sus calificaciones y la naturaleza del trabajo para el que están autorizados deben poder soldar unidades de ensamblaje críticas.

Los equipos de soldadura deberán estar provistos de voltímetros, amperímetros y manómetros, salvo en los casos en que no se prevea la instalación de dispositivos. El soldador y el técnico de servicio deben comprobar diariamente el estado del equipo.

La inspección práctica de los equipos de soldadura por parte del departamento del jefe de mecánica e ingeniería eléctrica debe realizarse al menos una vez al mes.

La fabricación de estructuras de acero soldadas deberá realizarse de acuerdo con los planos y el proceso de montaje y soldadura desarrollado en base a los mismos.

El proceso tecnológico de soldadura debe prever un orden de costura en el que las tensiones internas y las deformaciones en la junta soldada sean mínimas. Debe proporcionar la máxima capacidad de soldadura en la posición hacia abajo.

Está prohibido realizar trabajos de soldadura utilizando métodos no especificados en el proceso tecnológico y esta norma sin el consentimiento del especialista jefe en soldadura. No se permite la desviación de los modos de soldadura y la secuencia de operaciones de soldadura especificadas en las hojas de proceso.

Las superficies de las piezas donde se ubican las soldaduras deben verificarse antes de soldar. Los bordes soldados deben estar secos. No se permiten rastros de corrosión, suciedad, aceite y otros contaminantes.

Está prohibido generar un arco en el metal base, fuera de los límites de la soldadura, o crear un cráter en el metal base.

En apariencia, la soldadura debe tener una superficie uniforme sin combarse ni combarse y con una transición suave al metal base.

Una vez finalizados los trabajos de soldadura, antes de presentar el producto al departamento de control de calidad, las soldaduras y superficies adyacentes deben limpiarse de escorias, combaduras, salpicaduras de metal, incrustaciones y ser revisadas por un soldador.

Cuando se realiza soldadura por puntos por resistencia, la profundidad de la indentación del electrodo en el metal base del punto de soldadura no debe exceder el 20% del espesor de la parte delgada, pero no más de 0,4 mm.

El aumento del diámetro de la superficie de contacto del electrodo durante el proceso de soldadura no debe exceder el 10% del tamaño establecido por el proceso técnico.

Al realizar el montaje para soldadura por puntos, el espacio entre las superficies de contacto en las ubicaciones de los puntos no debe exceder los 0,5-0,8 mm.

Al soldar piezas estampadas, el espacio no debe exceder los 0,2-0,3 mm.

Al soldar por puntos resistencia piezas de diferentes espesores, el modo de soldadura debe configurarse de acuerdo con el espesor de la parte más delgada.

Después de ensamblar las piezas para soldar, es necesario verificar los espacios entre las piezas. El tamaño de los espacios debe cumplir con GOST 14776-79.

Las dimensiones de la soldadura deben corresponder al dibujo de la estructura soldada de acuerdo con GOST 14776-79.

Durante el montaje y soldadura de uniones soldadas críticas, se debe realizar un control operativo en todas las etapas de su producción. El porcentaje de control de parámetros está determinado por el proceso tecnológico.

Antes de soldar se debe comprobar el correcto montaje, el tamaño y calidad de los puntos, el cumplimiento de las dimensiones geométricas del producto, así como la limpieza de la superficie de los bordes soldados, la ausencia de corrosión, rebabas, abolladuras y otros defectos.

Durante el proceso de soldadura se debe controlar la secuencia de operaciones establecida por el proceso técnico, las costuras individuales y el modo de soldadura.

Una vez finalizada la soldadura, se debe realizar un control de calidad de las uniones soldadas mediante inspecciones y mediciones externas.

Se permite que las soldaduras de filete sean convexas o cóncavas, pero en todos los casos el cateto de la costura debe considerarse el cateto de un triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la costura.

La inspección se puede realizar sin utilizar lupa o utilizando una con aumento de hasta 10 veces.

El control de las dimensiones de soldaduras, puntos y defectos identificados debe realizarse mediante un instrumento de medición con un valor de división de 0,1 o plantillas especiales.

No se permite la corrección de una sección defectuosa de una soldadura más de dos veces.

La inspección externa y la medición de las uniones soldadas deben realizarse de acuerdo con GOST 3242-79.

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