Équipement pour la production de dalles en polymère. Production de dalles en sable polymère, dalles de pavage, trappes. Processus de réception des produits

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Considérons un exemple de calcul du coût de production de dalles de pavage en sable polymère, qui peut servir de base à l'élaboration d'un plan d'affaires et d'une étude de faisabilité de production.

Tous les calculs sont donnés à titre d'exemple. Les données sont à jour sur 1er janvier 2011 pour la République d'Oudmourtie. Tous les prix sont hors TVA. Un système de taxation simplifié a été utilisé pour le calcul.

Vous pouvez également commander et renseigner vos coordonnées.

DONNÉE INITIALE

Caractéristiques du matériau :

• taille 330*330*35mm
• poids des carreaux - 3,1 kg.
• nombre de pièces dans un m2 - 9 tuiles
• poids 1m2 - 27,9 kg.
• absorption d'eau 0,37%
• résistance à la traction 152 kgf\cm 2
• résistance à la compression 300 kgf\cm2
• abrasion 0,003 g/cm 2
• résistance au gel 500 cycles.

INVESTISSEMENT INITIAL

Le coût total de l'ensemble des équipements, y compris le coût des travaux de mise en service clé en main, est de : 2 382 780,00 roubles hors TVA.

Un broyeur en plastique n'est peut-être pas nécessaire lorsque vous utilisez des polymères primaires ou secondaires prêts à l'emploi, mais cela entraînera une augmentation du coût du produit ;

La bétonnière peut être remplacée par une bétonnière, mais avec une perte de productivité.

FONDS DES SALAIRES

Pour exploiter le site, trois personnes suffisent - le gérant (25 000 roubles), l'opérateur APN (20 000 roubles), l'auxiliaire (20 000 roubles). Le fonds salarial est de 65 000 roubles par mois pour une équipe et de 130 000 roubles. basé sur 2 équipes.

Volume produits finis par mois 140 m² x 30 jours = 4 200 m² m

Le fonds de paie pour le mois est de 130 000 roubles. : 4 200 m² = les coûts salariaux par m2 sont de 30,95 roubles.

UST - 30%, donne 9,3 roubles. au prix de 1m 2 de produits finis.

ESPACE DE PRODUCTION REQUIS

Pour accueillir les équipements et les zones de stockage des matières premières et des produits, il est nécessaire de prévoir environ 100 m2 zones de production et entrepôt de 100 m 2 (peut être situé à l'extérieur). L'installation de production n'a pas besoin d'être chauffée ; le chauffage est dû à la chaleur générée par l'équipement. Les produits finis sont stockés dans l'atelier puis acheminés vers l'entrepôt.

Au tarif de location de 100 roubles par m². le coût de location de l'espace de production ne dépassera pas 10 000 roubles. Ainsi, le coût de location pour 1 m 2 de produits est de 2,38 roubles.

COÛT DE L'ÉNERGIE ET ​​DES MATÉRIAUX

Au total, le coût des matières premières (polymère + sable + pigment) par tonne est de 5 000 roubles. Ainsi, le coût des matières premières pour 1 m2 de tuile est de 139,5 roubles. Pour 1 pièce 15,5 roubles.

CONSOMMATION D'ÉLECTRICITÉ par quart de travail

• Un concasseur d'une capacité de 300 kg/h consomme 22 kW/h. Pour produire un mélange de 3 906 kg, il faut 960 kg de polymère. Pour le préparer, le concasseur fonctionnera pendant 3,2 heures et consommera 70,4 kW d'énergie.
• APN - 29 kW/heure à l'échauffement, en travaillant 24 heures sur 24 avec un APN chauffé, la consommation est réduite de 4 fois, soit calcul : 7,25 kW x 24 heures = 174 kW/jour
• Presse hydraulique – 5,5 kW/heure. Lors du moulage d'un produit, le programme des presses est conçu pour la consommation électrique. Énergie en mode montée et descente du poinçon supérieur, lors du formage électrique. Aucune énergie n'est consommée. La durée d'exécution du curseur est de 40 secondes par jour, 1260 pièces x 40 secondes. = 50 400 s. = 840 minutes. = 14 heures de fonctionnement de la presse
• Consommation par jour 77 kW.
• Mélangeur - 5,5 kW/heure 1 lot - 3 min. Mélange 0,5 tonne par mélange. Par jour, 3 906 tonnes de mélange pour 1 260 pièces de carrelage. Par jour 23,0 min. Consommation d'électricité 1,8 kW.
• Éclairage - 12 kW/heure

La consommation totale d'électricité par jour sera de 335,2 kW/jour, et par quart de 12 heures de 167,6 kW.

Le coût de l'électricité pour 1 kW/h est de 4,03 roubles. Ainsi, le coût de l'électricité est de 675,4 roubles. en 12 heures lors de la production de 630 pièces de tuiles, le coût par tuile sera de 1,07 kopecks.

L'amortissement des équipements est établi par l'entreprise de manière indépendante

Coût de 1 m 2 dalles de pavage

CALCULS FINAUX

Bénéfice net par jour 44 830,8 roubles, revenu brut par jour 600 roubles. x 140 m² = 75 600 roubles. Bénéfice net / Revenu brut x 100 La rentabilité est de 59,3%

Cette entreprise est très rentable à partir de 2011. Taux de rentabilité - 59,3%

Le message a été modifié :

Les carreaux de sable polymère sont dits éternels. Elle a gagné cette épithète grâce au plus haut caractéristiques opérationnelles. Le matériau est à base d’une charge – sable de quartz et d’un liant – polymère. Ces carreaux remplacent les carreaux de ciment et conquièrent le marché à un rythme effréné. Ses avantages sont la légèreté, la résistance à l'abrasion, la durabilité et la variété des formes.

Brève analyse commerciale :
Frais de création d'entreprise :1,6 à 1,9 millions de roubles
Pertinent pour les villes avec la population : de 50 mille
Situation de l'industrie :le secteur de la production n'est pas développé
Difficulté à organiser une entreprise : 3/5
Retour sur investissement : 9 à 15 mois

Que sont les carreaux à base de polymère ?

Les dalles en sable polymère doivent leur nom à leur composition. La majeure partie et les 3/4 du volume sont occupés par du sable de quartz purifié ordinaire - un matériau respectueux de l'environnement et très bon marché. Les 25 % restants de la composition du carrelage sont un liant - granulés PVD (polyéthylène) haute pression). De plus, des impuretés d'autres produits pétroliers pénètrent dans les carreaux, mais leur quantité est insignifiante.

Les carreaux à base de polymère peuvent être utilisés dans les conditions les plus sévères. Il est durable et résiste bien à la compression, et donc à l’abrasion. Cela lui donne une longueur d'avance sur les carreaux de ciment qui, au bout de cinq ans, commencent à s'effriter, leurs coins et découpes étant progressivement détruits.

Le polymère contenu dans le carreau le rend plastique, ce qui protège le produit des phénomènes tels que la fissuration au froid. La principale raison pour laquelle les revêtements routiers, les plinthes des bâtiments et les carreaux à base de ciment sont détruits est le gel et le dégel répétés. L'eau pénètre dans les microfissures du matériau, gèle, se dilate et brise la pierre.

Après le dégel, l'humidité pénètre plus profondément à travers de nouvelles fissures et la situation s'aggrave. Les dalles en sable polymère sont fabriquées à base d'un matériau plastique qui ne se déchire pas, mais s'étire et revient à sa position d'origine, garantissant la même durabilité.

Avantages du produit

Les carreaux de sable polymère présentent un riche ensemble de caractéristiques positives qui déterminent le champ d'application de leur application. Ce matériau se caractérise par les caractéristiques suivantes :

• résistance à la compression et à la flexion ;
• l'abrasion se produit extrêmement lentement ; il a été établi expérimentalement que la durée de vie de tels carreaux posés dans une zone piétonne est de 30 ans ;
• le matériau est chimiquement neutre, il peut donc être utilisé dans des environnements agressifs ;
• les carreaux ont une surface rugueuse, ce qui est pratique en hiver dans les zones situées devant les magasins et les bâtiments publics ;
• les dalles de pavage en sable polymère sont faciles à installer, car elles ont taille plus grande Par rapport aux carreaux de ciment traditionnels ;
• riche gamme de couleurs et choix de textures.

Technologie de production

Le polymère qui compose le carreau est chimiquement neutre ; il ne peut être dissous qu'avec de l'acide nitrique, et seulement sous certaines conditions. Pour qu'il forme un mélange homogène avec le sable et le pigment, il faut le faire fondre. Cela se produit à une température de 180 degrés et pression atmosphérique Ce processus est appelé extrusion.

Préparation des matières premières

Les carreaux de sable polymère sont fabriqués à partir de sable de quartz, de polymère et de pigments. Le sable doit répondre aux exigences technologiques : avoir une teneur en humidité ne dépassant pas 10 % et être exempt d'inclusions étrangères. La préparation du sable implique le tamisage et le séchage.

Le polymère est constitué de granulés PVD ou de polyéthylène sous toute autre forme. Lors de l'utilisation de matériaux recyclés, le plastique doit être littéralement réduit en poussière afin de pouvoir mélanger uniformément les composants. Le pigment fait partie intégrante de la composition qui confère au carreau ses propriétés décoratives. Les pigments les plus souvent utilisés dans la production de carrelage sont :

• des oxydes de fer pour produire des couleurs orange, rouge et marron ;
• oxyde de chrome – pigment vert ;
• Le dioxyde de titane est un colorant blanc.

Mélange et fusion

Une fois les composants préparés, ils sont envoyés à une bétonnière, où un mélange homogène est obtenu à partir de substances disparates. Ce mélange est introduit manuellement ou semi-automatiquement dans un appareil de fusion - une extrudeuse. À ce stade, le polymère fond et se mélange au composant principal, le sable.

Moulage

Le mélange quitte le four de fusion sous forme d'une masse plastique et entre dans la section de moulage. Pour donner à la masse amorphe l'aspect d'un carreau fini, des moules et une presse hydraulique sont utilisés. Plus la pression est élevée, plus le moulage sera rapide.

Les dalles de pavage en sable polymère gagnent en résistance pendant le processus de refroidissement, qui devrait être assez rapide. Pour répondre aux exigences du cahier des charges, il est nécessaire de prévoir un système de refroidissement. Après l'extrusion, le LDPE liquide doit polymériser à nouveau, transformant les composants individuels en une pierre monolithique, et régime de température joue un rôle déterminant dans ce processus.

Équipements et locaux

La production ne nécessite pas de lignes technologiques complexes, mais vous devrez investir de l'argent dans l'équipement. Chacune des trois étapes listées ci-dessus nécessite des machines spécifiques. Vous trouverez ci-dessous une liste des instruments et machines requis dans l'ordre de leur utilisation :

1. dispositif pour broyer des conglomérats de polymères;
2. balances - pour charger la quantité requise de matières premières;
3. bétonnière - pour préparer un mélange homogène;
4. four de fusion - pour subir le processus d'extrusion ;
5. presse 100 tonnes ou 150 tonnes et un jeu de moules ;
6. système de refroidissement pour produits finis.

En plus des équipements sur lesquels sont fabriquées les dalles en sable polymère, des locaux de production et de stockage seront nécessaires. Étant donné que les carreaux de sable polymère sont un produit lourd, leur déplacement nécessitera un équipement d'entrepôt spécialisé - un chargeur manuel ou un camion.

Pièces jointes

Toute production industrielle, même à petite échelle, nécessite des investissements de démarrage. L'équipement listé ci-dessus est requis ; sans lui, il est tout simplement impossible de réaliser du carrelage. Si vous faites un choix en faveur des voitures d'occasion, alors pour un ensemble complet, vous devrez dépenser au moins un million et demi de roubles. Le montant exact dépend de l’état du matériel, de son origine, de son âge et de ses performances.

Lors de l’achat de matériel d’occasion, il existe un risque de tomber sur des défauts cachés qui entraîneront un arrêt de la production. Il existe des options pour acheter de nouvelles lignes de production - ce sont crédit-bail ou crédit-bail. Cela signifie que l'entreprise bailleur achète à ses frais le matériel nécessaire, l'inscrit à son bilan et le loue à l'entrepreneur. Un homme d'affaires réalise la production en utilisant l'équipement qui lui est loué, paie les loyers à temps et, après un certain temps, rachète complètement ligne technologique.

Qui utilise les tuiles

En raison de leurs propriétés performantes, le champ d’application des carreaux est extrêmement large. Il remplace progressivement les carreaux de ciment, les pierres artificielles et naturelles, l'asphalte et le béton. Les acheteurs potentiels de carrelage peuvent être :

• entreprises d'installation dalles de pavage;
• les propriétaires de maisons privées qui souhaitent finir le quartier et les sorties de garages ;
• propriétaires de locaux de production, de gares Entretien, stations-service, entrepôts ouverts avec viaducs ;
• les propriétaires de cafés et de restaurants intéressés par la décoration des cours et des espaces d'été ;
• les propriétaires de commerces et de bâtiments publics qui sont confrontés à la tâche d'aménager le territoire adjacent ;
• paysagistes qui trouvent des carreaux adaptés à la conception des allées des parcs.

Lors de la planification de la production de dalles en sable polymère, vous devez comprendre à quel client cible l'entreprise s'adressera. Si la composante visuelle est importante pour la décoration et l'aménagement paysager, alors pour le propriétaire d'un entrepôt ou d'une station-service, les critères les plus importants sont le prix et la qualité. Après avoir étudié en détail votre public cible, vous pouvez, dès la phase de planification de la production, trouver un moyen de vous démarquer des autres et ainsi disposer d'un net avantage concurrentiel.

Stratégie de marketing

Quelle que soit la qualité et l'avancée de la production, les clients jouent un rôle décisif dans la réussite de l'ensemble de l'entreprise. La production de dalles en sable polymère est une activité rentable, mais avec le temps, la concurrence dans ce domaine ne fait que croître. Les manuels de commerce classiques et les praticiens des affaires expérimentés disent que le succès est obtenu par ceux qui sont différents des autres. Qu’est-ce qui peut différencier un nouveau fabricant de dizaines d’artisans similaires ?

Qualité– c'est le désir de satisfaire pleinement les besoins de votre client, c'est la capacité de penser à sa place et de résoudre ses problèmes. En pratique, cela se traduit par la capacité à écouter les souhaits de votre client et à mettre en œuvre la fameuse approche individuelle. Bien entendu, la qualité du produit doit être irréprochable.

Passifs– c’est la capacité de respecter le temps de votre client et de connaître la valeur de votre parole. En pratique, cela signifie que les non-respects des délais sont inacceptables, tout comme les augmentations de coûts sans avertissement préalable. Le client doit être traité avec respect.

LIGNE DE PRODUCTION DE PRODUITS EN SABLE POLYMÈRE

La ligne de production de produits en sable polymère (ci-après dénommée LPPI) est destinée à la production de produits en sable polymère (regards d'égouts, regards d'ouvrages hydrauliques, tuiles, éléments de toiture de complexité variable, dalles de pavage, bordures de route, bornes, et grilles de trottoir, MAF, etc.)

Ainsi, LPPI est un équipement pour la production de tuiles en sable polymère, un équipement pour la production de tuiles en sable polymère, un équipement pour la production de trappes en sable polymère, un équipement pour la production de divers autres produits en sable polymère.

Comparés aux dalles de pavage en ciment et aux carreaux de céramique traditionnellement utilisés, les produits à base de sable polymère possèdent un certain nombre de propriétés uniques. Ils sont deux fois plus légers, ont une absorption d'eau presque nulle, sont plus de deux fois plus résistants à la flexion, ont une excellente résistance au gel (plus de 150 cycles de gel) et ont une faible abrasion, ce qui est particulièrement important pour les dalles de pavage.

But

OBJECTIF DE LA LIGNE DE PRODUCTION DE PRODUITS À SABLE POLYMÈRE LPPI :

La ligne de production de produits en sable polymère (ci-après dénommée la ligne) est destinée à la production de produits en sable polymère (tuiles, éléments de toiture de complexité variable, dalles de pavage, bordures de route, colonnes routières, regards d'égout, hydraulique trappes de structures, petites formes architecturales, éléments de construction routière, TOTAL PLUS DE 20 TYPES DE PRODUITS À LA DEMANDE DU CLIENT, etc.).

Les matières premières pour la fabrication de produits en sable polymère sont des polymères primaires, des matières premières polymères secondaires et des déchets polymères : déchets de polyéthylène, utilisés film de polyéthylène, déchets polymères, polymères secondaires, polymères divers (PET, LDPE, PVC, HDPE, PP, PS) et plastiques obtenus par tri et sélection des déchets municipaux, ainsi que du sable tamisé et des pigments colorants.

Avantages des équipements pour la production de produits en sable polymère et de la technologie sélectionnée :

• Disponibilité de matières premières polymères secondaires bon marché (sacs, film de serre (utilisé), déchets industriels issus de la production de polymères).
• Capacité à travailler dans un cycle de production long (2-3 équipes).
• Au cours du processus de production, les produits fabriqués peuvent être peints de n'importe quelle couleur à la demande du Client.
• Niveau de rentabilité élevé, au moins 100 %.
• Petite équipe de travailleurs.
• Faible encombrement, placement compact possible.

Une partie de l'équipement

LE FORFAIT STANDARD COMPREND :

Centrale de chauffage à sable avec viaduc(conçu pour chauffer le sable) :

• Dimensions hors tout : 3000x3400x3100 mm
• Puissance de chauffe : 19,2 kW
• Volume de sable : 0,13 m3
• Poids de la trémie (sans sable) : 400 kg
• Productivité : 150-250 kg/h

Bétonnière polymère(conçu pour un mélange de sable et de polymères et extrusion de la masse finie) :

• Dimensions hors tout : 3500x900x1400 mm
• Puissance moteur : 15 kW
• Puissance de chauffage : 12,5 kW
• Poids : 907 kg
• Productivité : 150-500 kg/h

Presse 100 t/s(un pour tous les moules de produits destinés au pressage de la masse polymère-sable en produits finis) :

• Dimensions hors tout : 2200x1450x960 mm
• Poids : 2,5
• Entraînement : 4 kW
• Force de pression : 60-100 t/s

Tableau électrique(conçu pour contrôler équipement technologique lignes):

• Dimensions hors tout : 660x510x1900 mm

Agglomérateur matériaux polymères :

• Dimensions hors tout : 1200x620x1600 mm
• Puissance moteur : 18,5 kW
• Poids : 450 kg
• Productivité : 150-200 kg/h

Conçu pour broyer les déchets de films polymères et obtenir un agglomérat adapté à un traitement ultérieur dans les extrudeuses et les machines de moulage par injection en produits finis.

Destructeur de polymères et de films(conçu pour broyer des polymères pour la production ultérieure d'un mélange polymère-sable) :

• Dimensions hors tout : 1325x1156x1843 mm
• Puissance moteur : 15 kW
• Poids : 1 tonne
• Productivité : 180-200 kg/h

Formulaires de presse- selon le catalogue de moules.

Produits reçus : tuiles, éléments de toiture de complexité variable, dalles de pavage, bordures de route, bornes d'accès, regards, petites formes architecturales, éléments de construction routière.

Photo

Installation de chauffage au sable :

Bétonnière polymère :

Tableau électrique:

Broyeur de polymères et films :

Des produits

Vous trouverez ci-dessous quelques échantillons de produits fabriqués sur la ligne de production de produits en sable polymère : dalles en sable polymère, dalles, trappes.

Vidéo

Ligne de production de produits en sable polymère en opération.

Questions fréquemment posées sur les produits à base de sable polymère

Depuis combien de temps les dalles en sable polymère sont-elles présentes sur le marché russe ?

Pour la première fois ceci matériau de finition apparu au début des années 2000, lorsque production russe Des technologies importées pour la fabrication de produits composites à partir d'un mélange demi-sable (sable, polymère, pigment) ont commencé à être introduites. Désormais, les produits de ce groupe de produits diriger avec confiance la mise en œuvre de divers projets, offrant une concurrence sérieuse aux analogues en béton et en métal. Notre entreprise travaille dans ce sens depuis 2007, ce qui nous permet de parler d'une expérience sérieuse dans la production de produits en sable polymère. Selon nos données, les matériaux de finition de cette catégorie bénéficient de la confiance de plus en plus d'utilisateurs qui ont pu évaluer dans la pratique les nombreux avantages des revêtements routiers en polymère.

Quel est le champ d’application des dalles de pavage en sable polymère ?

Les dalles en sable polymère peuvent être posées sur presque tous les domaines : trottoirs, allées de jardins, locaux industriels, stations-service, fermes d'élevage, y compris les garages privés. Cependant, le domaine d'utilisation n'est pas limité par les conditions climatiques. Prérequis l'installation d'un décor fonctionnel en polymère dans les zones à impact de poids accru est la présence d'une base en béton sur laquelle est installé un coussin de sable.

Comment paver une véranda avec des dalles polymères ?

Lors de la pose de carrelage sur une véranda, il est recommandé d'utiliser un coin métallique comme butée de fixation. Sinon, le procédé est similaire à une pose classique sur un support ciment-sable, suivi du remplissage des joints avec un mélange ciment-sable sec. La taille autorisée des coutures est de 6 à 8 mm.

Comment poser des tuiles sur un socle et une toiture plate usagée ?

À travaux d'installation Ce type utilise des supports spéciaux pour les éléments en pièces. Afin d'alléger le poids de la structure, les tuiles sont posées sur une couche de pierre concassée fine, qui est installée directement sur l'étanchéité de la toiture.

Est-il conseillé d'installer des dalles de pavage en polymère dans les lave-autos ?

Dans ce cas, il existe un risque que le remplissage des joints de carrelage soit emporté par lessivage, ce qui entraînera tôt ou tard une déformation de la surface, il est donc préférable d'utiliser de la colle à carrelage. Dans le même temps, les carreaux peuvent être utilisés avec succès pour le pavage des centres de service automobile et des parkings en tant que matériau chimiquement passif à haute résistance climatique.

Comment couper carreaux de polymère?

En utilisant un broyeur ordinaire. De plus, dans ce cas, il y aura beaucoup moins de poussière et de déchets que lors du sciage d'un analogue du béton.

Comment les carreaux en polymère réagissent-ils aux grands facteurs climatiques ?

En raison de la porosité extrêmement minime et du faible coefficient d'absorption d'eau, l'utilisation de ce décor routier, contrairement aux pavés ordinaires, ne se déforme pas sous l'influence de la pluie et du froid.

Équipement pour la production de produits en sable polymère

Dans le même temps, les carreaux en polymère résistent parfaitement à la chaleur critique, pratiquement sans se décolorer sous l'influence du rayonnement ultraviolet actif.

Pour quelles charges de poids les dalles en polymère sont-elles conçues ?

Tout dépend de l'épaisseur de la pièce de décor. Les dalles de terrasse d'une épaisseur de 22 mm sont destinées au revêtement des surfaces piétonnes et des espaces paysagers à usage général. Les dalles de pavage d'une épaisseur de 35 mm peuvent facilement supporter le poids d'un camion.

Quelles sont les caractéristiques environnementales des dalles en sable polymère ?

Ce matériau de finition est composé de trois composants principaux : du sable naturel, du polymère (extensible et LDPE) et du pigment colorant. Les deux dernières composantes ont le plus haut sécurité environnementale, ce qui se reflète dans les certificats correspondants. Et la pureté environnementale du sable préparé ne soulève aucune question.

Est-il possible de réutiliser des dalles en polymère dans d’autres domaines ?

Cette décoration routière de haute qualité se caractérise par l'absence de déformation même après une utilisation prolongée. Le démontage permet donc de réutiliser les dalles pour un pavage selon les spécifications appropriées. Les surfaces créées sont hautement maintenables, vous permettant de remplacer rapidement les éléments endommagés sans trop de travail.

Quelles sont les caractéristiques de l'utilisation de dalles de pavage en sable polymère dans heure d'hiver de l'année?

Les dalles en polymère se distinguent par leur revêtement antidérapant, qui assure une bonne adhérence de la semelle ou de la roue d'un véhicule au plan de travail. La neige et la glace sont facilement éliminées des zones concernées. De plus, même les coups violents occasionnels d'un pied-de-biche ne sont pas capables d'endommager mortellement des éléments de pièce qui ont une résistance aux chocs enviable. Lors de tout léger dégel, la tuile, tel un petit accumulateur de chaleur, absorbe immédiatement la part de chaleur nécessaire, ce qui contribue au dégel rapide de la croûte de glace sans intervention extérieure.

Combien de temps dure la couleur des carreaux lorsqu’ils sont exposés à la lumière solaire active ?

Si le fabricant suit consciencieusement la technologie de production des produits en sable polymère, à savoir le pourcentage de composants, leur qualité. Par exemple, si pendant le processus de production vous ne lésinez pas sur la teinture pigmentée, le carreau restera attrayant tout au long de sa durée de vie (jusqu'à 25 ans). Cette priorité est assurée par le principe de la technologie de production, qui forme une combinaison de pigment avec d'autres composants au niveau moléculaire. Autrement dit, la couleur du carreau fini correspond à son état physique et chimique naturel.

En ce qui concerne les prix, dans ce cas, vous pouvez acheter directement des dalles de pavage en sable polymère auprès du fabricant sans majorations commerciales inutiles.

Comment la chaleur extrême affecte-t-elle la résistance du carrelage ?

Avec une exposition active et prolongée au soleil, les carreaux peuvent se dilater au sein des joints de carrelage, c'est-à-dire de manière linéaire. Des changements similaires sont inclus dans conditions techniques opération. Ainsi, on ne peut parler d'aucune déformation grave, encore moins d'affaissement ou de « gonflement » de la surface.

Les carreaux de polymère peuvent-ils « gonfler » après la pose pendant l'utilisation ?

Uniquement en cas de non-respect de la technologie d'installation - en raison d'une sélection incorrecte des composants pour le "coussin", de la création de joints trop grands ou trop petits, en raison d'un compactage de mauvaise qualité, etc. Sous réserve de tous conseils techniques(TR - 158-04) concernant la pose de trottoirs il ne devrait y avoir aucun problème avec le fonctionnement des dalles polymères !

Production de dalles en sable polymère, dalles de pavage, trappes

Galerie de photosLivraison Production Certificats

Les matières premières utilisées dans la production de dalles en sable polymère sont des matériaux polymères en divers types: emballages, contenants en plastique, produits ménagers. De plus en plus de produits sont emballés dans des polymères et la gamme de matériaux de construction fabriqués à partir de plastiques s'élargit. Préparation des matières premières

La technologie proposée pour la production de dalles en sable polymère à partir de déchets polymères implique un nettoyage et un tri en profondeur des matières premières. Il est proposé de respecter un ratio 40-50/60-50 de polymères dits mous (polyéthylènes) et durs (polypropylènes, polystyrènes, plastiques ABS, PET...). En plus des polymères, le sable est nécessaire à la fabrication des carreaux. Il est utilisé comme enduit et doit être sec, tamisé sans argile ni inclusions poussiéreuses. Peu importe la couleur du sable ou son origine. La fraction de sable autorisée peut aller jusqu'à 3 mm. Une autre charge plus accessible dans la zone sélectionnée peut être utilisée, mais avant son utilisation industrielle, il est nécessaire d'étudier son effet sur la qualité du produit.

Prétraitement des matières premières

Dans un premier temps, les plastiques sélectionnés et triés sont broyés dans une machine de concassage. Il est souhaitable d'avoir un rapport 50/50 de polymères durs et mous. Par exemple : les polyéthylènes se comportent mieux à basse température et il est plus facile d'obtenir un brillant sur un produit, mais les polymères « durs » ajouteront de la rigidité et de la résistance lorsqu'ils seront chauffés au soleil. Il est préférable et plus pratique de travailler avec des granulés ou des polymères de la même marque. Le résultat est un carreau géométriquement uniforme et régulier. Plus la qualité des carreaux de sable polymère est élevée, plus les polymères et le sable sont mélangés uniformément.

Préparation de la masse de sable polymère

Après le premier broyage, le plastique entre dans une machine d’extrusion, où il est mélangé à chaud. N'importe quel chimiste dira qu'il est impossible et non scientifique de mélanger des polymères différents ; C’est comme mélanger du kérosène avec de l’eau. Mais une telle tâche ne se pose pas : mélanger les polymères au niveau moléculaire ; il suffit de les mélanger en utilisant les propriétés de viscosité des polymères fondus. Dans la structure des matériaux polymères, les films de polyéthylène et de polypropylène occupent une grande place. Ils sont ajoutés à la machine d'extrusion sans broyage. L'opérateur prélève la masse polymère-sable obtenue ayant la consistance d'une pâte levée avec un gant à la sortie de l'unité d'extrusion de la ligne, et, après avoir formé une boule avec ses mains (aggloméré jusqu'à 100 mm), la jette dans l'eau pour le refroidissement. Sorti de l'eau, pas complètement refroidi, mais déjà durci, l'agglomérat sèche rapidement en refroidissant. L'agglomérat entièrement refroidi est à nouveau broyé en copeaux dont la taille des fractions peut atteindre 1 à 10 mm. Ainsi, des matières premières prêtes à l'emploi pour le mélange polymère-sable sont obtenues.

Obtention de masse de sable polymère et moulage de dalles

Cette étape de production des dalles en sable polymère est la dernière. Certains le séparent de la zone d'approvisionnement et le placent dans une pièce séparée. Outre les considérations esthétiques (la préparation d'un mélange homogène de polymères s'accompagne d'un dégagement de gaz et nécessite de prévoir un échappement), il y a aussi des avantages pratiques : il est plus facile d'effectuer le contrôle et la comptabilité. Le mélange du sable, des polymères et des colorants s'effectue dans une unité de thermo-mélange (Melting-Heating Unit). Il est important de maintenir constante la masse du mélange dans l'APN, en ajoutant de nouvelles portions au fur et à mesure que la masse finie est consommée. La masse de sable polymère broyée est mélangée avec du sable et des colorants dans des proportions différentes selon le produit fabriqué. Pour, par exemple, les carrelages, ce rapport est : 29/70/1, et pour les dalles, il peut être de 24/75/1.
Le rapport sable/polymère affecte également les performances : la masse qui contient plus de sable mettra plus de temps à chauffer. Cette propriété doit être prise en compte lors du calcul des coûts et de la comptabilisation des produits.
Il est important d'obtenir un mélange de haute qualité - les particules de sable doivent être entièrement enveloppées de polymères, sans espaces. Ceci est réalisé grâce à une conception d'arbre unique conçue par Polymer Technology à Orsk. Plus précisément, non calculé, mais torturé par des conceptions expérimentales et des recherches scientifiques. De ce fait, les pales sur l'arbre sont situées de telle sorte que lorsque l'arbre tourne, la vitesse à laquelle la masse se déplace est différente dans 3 zones de chauffage, ce qui garantit une fusion complète du polymère et un mélange de haute qualité avec la charge.
À propos, dans cette unité, nous constatons des défauts de conception dont la modification entraîne une augmentation de la productivité de l'ensemble de la ligne.
Ainsi, la masse de sable polymère résultante avec une température de sortie d'environ 170 à 190 degrés et la consistance d'une pâte à boulettes serrée est extraite de la machine après ouverture du registre. L'opérateur coupe la quantité requise avec un couteau, la pèse sur une balance et, après avoir reçu la quantité requise (environ 2 kg), la met dans le moule avec une cuillère ordinaire.

Liste de prix pour l'équipement de sable polymère

Le moule, monté sur une presse à plateau inférieur mobile, est refroidi différemment.
La partie supérieure a une température d'environ 80 degrés et la partie inférieure de 45, ou refroidie autant que possible, pour la formation la plus rapide des carreaux (30 à 50 secondes).
Ceci est fait pour créer du brillant à l'extérieur des carreaux de sable polymère ; le polymère est, pour ainsi dire, pressé vers le haut, remplissant les pores entre la charge. C'est un autre secret de la technologie. Cependant, un tel refroidissement irrégulier peut conduire à une flexion des carreaux, pour lesquels ils sont placés sur une table de refroidissement et pressés avec un poids jusqu'au façonnage final.
Pour obtenir une surface mate des carreaux de sable polymère, il suffit de refroidir le moule supérieur autant que celui du bas. Celui-ci est utilisé pour la production de pavés en sable polymère. Le colorant ne peut pas être ajouté et le produit devient gris, comme le béton.

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PAS ACHETER CHEZ NOUS SI VOUS NE NOUS CROYEZ PAS !

La plupart des fabricants justifient la hausse des prix de leurs produits à base de sable polymère par le coût élevé des matières premières de haute qualité. Mais cela n'est correct que lorsque le fabricant ne dispose pas de l'équipement ni de l'espace de production pour préparer lui-même les matières premières polymères.

En savoir plus sur la production de produits en sable polymère chez Polisand.

PAS ACHETER CHEZ NOUS, SI VOUS NE NOUS CROYEZ PAS !

Le temps passe vite et tout change autour. Aujourd’hui, nous communiquons tous à l’aide de téléphones portables, même s’il y a une quinzaine d’années, c’était un luxe inabordable. Vous regardez dans la cour : au lieu de balançoires en bois sur les terrains de jeux, presque toutes les cours sont équipées de manèges pour enfants flambant neufs et « anti-vandalisme ». Cassez-les, ne les cassez pas... Ils ne se briseront pas de toute façon. Les nouvelles technologies permettent d'augmenter qualités de consommateur marchandises plusieurs fois.

Qui aurait pensé qu'il existerait des dalles de pavage qui ne se fissureraient pas sous l'effet des impacts, n'absorberaient pas l'humidité et ne seraient pas détruites par le temps ? Au cours de la dernière décennie, nous nous sommes habitués au fait que les nouvelles technologies soulagent notre travail quotidien, accélèrent les processus de travail et les décisions et améliorent la qualité de vie en général. Et nous sommes prêts à prendre le risque et à essayer d'aménager les quais et les chemins de notre datcha bien-aimée avec de nouveaux carrelages, mais... seulement s'ils durent suffisamment longtemps pour justifier l'investissement réalisé. La seule chose qui nous retient, ce sont les questions qui se posent avant d'utiliser un nouveau produit non testé : et s'il fonce ou s'estompe en été ? Comment va-t-elle survivre à l’hiver ? Ne va-t-il pas se diviser ? Et en général, le fabricant n'écrit que sur des qualités positives, et si c'était pire que le ciment classique ? Que se passe-t-il s'il est nocif, émettra-t-il des odeurs ou des gaz lorsqu'il est chauffé ?

Nous essaierons de répondre aux questions qui se posent inévitablement chez l'acheteur.

On peut affirmer sans se tromper que tout produit de cette catégorie est fabriqué consciencieux fabricant, diffère haute qualité et durera longtemps. Et encore une chose : l'équipement pour la production de dalles en sable polymère est cher.

Examen des machines pour la fabrication de carreaux de sable polymère

Et il n'existe pas d'analogues bon marché. Dans un garage, on ne peut pas réaliser de tels carreaux de façon artisanale, contrairement aux carreaux de ciment. Et il ne sera pas possible de réduire considérablement le coût de la technologie en utilisant des matériaux bon marché et de mauvaise qualité. À propos, les dalles en béton de haute qualité sont fabriquées uniquement grandes entreprises, et c'est cher, et tout ce qui est vendu sur les marchés est moins cher et durera moins longtemps. Autrement dit, dans la plupart des cas, la qualité des carreaux de sable polymère devrait évidemment être supérieure.

Quant aux odeurs, il faut se référer à la composition du composite polymère-sable. Composition : sable de carrière (75%), mélange de plastiques (25%) : polyéthylène haute et basse pression (homologué pour le stockage alimentaire et plastiques absolument sûrs avec marquages ​​et système international) et un colorant résistant à la chaleur. Ces composants sont chauffés à une température de 250 °C. Ces plastiques sont absolument inoffensifs et ne libèrent pas de substances cancérigènes dans l'atmosphère lorsqu'ils sont chauffés. De plus, il faut comprendre que 75 % du produit est toujours constitué de sable et que le plastique est le liant.

De manière générale, la présence de plastique comme liant (par rapport au ciment, liant des dalles en béton) confère des avantages aux dalles en sable polymère.

Examinons toutes les propriétés dans l'ordre :

+ Propriétés hydrofuges les plastiques confèrent aux carreaux de sable polymère une absorption d'eau presque nulle, ce qui prolonge la durée de vie des carreaux de sable polymère jusqu'à 20 ans sans destruction. Les carreaux de sable polymère ne s'effondrent pas lors du dégel et des changements brusques de température. Rappelons la physique : l'eau lors d'une transition de phase de l'état liquide à l'état solide (glace) augmente de volume, ce qui conduit au fait que l'eau, absorbée dans les pores du produit puis gelant, augmente de volume et déchire littéralement le carreau avec forte absorption d'eau de l'intérieur. C'est pourquoi il arrive qu'au printemps sur des sols fraîchement posés l'automne dernier béton Les pavés et dalles de pavage montrent déjà des signes de destruction. Et les carreaux de sable polymère sont intacts et secs.

+ La résistance à l'eau des produits en sable polymère les rend également attrayants car à la surface des produits pas de glace en hiver– les dalles ne glissent pas du tout et la neige peut être facilement enlevée avec une pelle.

+ La faible absorption d'eau explique résistance accrue au gel du matériau(c'est-à-dire des cycles de congélation et de dégivrage complets dans un état de saturation complète en humidité) - plus de 500 cycles.

+ Le plastique est plus léger que le béton, donc les produits en sable polymère 3 à 4 fois plus léger que le béton(cela garantit un chargement/déchargement facile et un transport manuel le long d'une piste ou d'un chemin). Cette propriété permet à nos clients d'organiser en toute autonomie la livraison et l'installation d'allées de jardin, de zones aveugles, de porches et de lieux de sépulture. Cette propriété du matériau polymère-sable a été rapidement appréciée par les entreprises d'installation électrique - une dalle pour recouvrir les câbles en composite polymère-sable, dans les deux à trois ans suivant la date de son invention, a complètement remplacé la brique pour protéger les lignes de câbles de 0,4-35kV.

Quiconque a essayé au moins une fois des produits « en cours d'utilisation » à base de composite polymère-sable ne les refuse plus : leur utilisation est très pratique et accessible.

+ La présence de polyéthylène dans la composition donne aux produits résistance unique aux chocs– le plastique est un matériau plus élastique et astringent, ce qui présente des avantages lors des tests de charge. Les dalles en sable polymère de 20 mm d'épaisseur peuvent supporter la charge des zones piétonnes comparable à la charge des dalles en béton ou des pavés de 40 mm d'épaisseur ! De plus, il appartient aux matériaux « anti-vandalisme » - un tel matériau ne peut être divisé qu'avec un effort considérable. Les dalles en sable polymère ne se brisent pas pendant le transport de marchandises ou en cas de chute.

+ Le plastique embrasse chaque grain de sable et de peinture du mélange et, une fois fondu, fournit coloration uniforme dans toute la masse du produit. De plus, la capacité colorante du plastique est supérieure à celle du ciment - ces produits sont plus brillants, leur couleur est plus durable, la peinture n'est pas sujette à la décoloration. À condition d'utiliser des pigments à haut pouvoir couvrant, les matériaux en sable polymère ne perdent pas leur couleur pendant longtemps, continuant à ravir par l'éclat de la couleur même après plusieurs années.

+ Le plastique, comme nous le savons, matériau résistant, non détruit par le temps. Il transfère ces propriétés aux produits en sable polymère. La durée de vie déclarée du revêtement sans destruction est de 20 ans.

+ Les propriétés du plastique confèrent également au matériau : résistance aux acides, résistance aux alcalis, faible abrasion, sans étincelles. Ceci est important pour les revêtements à fort trafic (zones d'entrée), ainsi que pour les revêtements : garages, locaux industriels, élevages, etc.

± Le plastique, en tant que liant, transfère les dalles de pavage de la section incombustible (GN) à la difficilement inflammable (G1) et difficilement inflammable(EN 1). Le matériau ne brûle pas et ne fond pas au feu (car il contient ¾ de sable), mais est carbonisé. Cela signifie que lorsqu'il est exposé pendant une longue période à une flamme nue, le matériau de sable polymère peut commencer à couver, cependant, dès que la source d'incendie s'assèche, la combustion lente s'arrête immédiatement.

+ Respect de l'environnement du composite de sable polymère indéniable - le plastique « de qualité alimentaire », le sable de construction et les colorants sont absolument inactifs à des températures élevées et dans des environnements agressifs et sont inoffensifs pour l'homme. Ce ne sont pas des plastiques nocifs, le polychlorure de vinyle (PVC) et le polystyrène (PS), qui libèrent des composés toxiques lorsqu'ils y sont exposés. Il est tout simplement impossible de travailler avec de tels plastiques dans la production de sable polymère - après tout, la production est réalisée par un traitement à haute température, ce qui n'est possible que pour plastiques inoffensifs.

± Le plastique confère une dilatation thermique longitudinale aux produits en sable polymère.À des températures instables (fort réchauffement) en plein soleil, une légère augmentation des formes géométriques dans surface horizontale- jusqu'à 1-2 mm. La solution consiste à laisser des espaces entre les plaques - 3 à 5 mm. Si vous n'y prêtez pas attention, il est possible que des dalles individuelles soient poussées hors du revêtement - peut-être que les carreaux se soulèveront comme une « maison » et que vous devrez refaire le revêtement. Cette caractéristique doit être prise en compte lors de la pose, d'autant plus que non seulement les dalles en sable polymère présentent de telles caractéristiques - même les dalles de béton sur l'autoroute montent en « colline » à cause de la chaleur.

L'expansion des dalles en sable polymère ne doit pas inquiéter les jardiniers - après tout, ils ne se posent pas la question de la fixation stricte de leur revêtement - pour créer des allées, les dalles sont posées au sol avec un coussin de sable (zone préparée) et compactées au maillet. . Les côtés du chemin doivent être solidement sécurisés par des bordures. Si les coutures thermiques sont respectées, ce revêtement servira pendant de nombreuses années sans nécessiter de remise à neuf. Si, lors de la pose de carreaux, des géotextiles sont utilisés comme substrat, le problème de la croissance agressive des mauvaises herbes sera alors résolu - après un certain temps, seules de petites mauvaises herbes avec un système racinaire superficiel qui peut être facilement éliminé de temps en temps peuvent apparaître sur ces géotextiles. chemins.

À propos, en hiver, le processus inverse ne se produit pas : les carreaux ne rétrécissent pas lors du refroidissement, mais restent dans leurs dimensions linéaires.

± La présence de plastique réduit l'adhérence (adhérence des surfaces) des carreaux de sable polymère et du mortier de ciment– les carreaux adhéreront au mortier de ciment en raison de la présence de rainures internes dans lesquelles tombera le mortier. La pose sur une couche de lit de mortier (mortier sable-ciment d'épaisseur maximale) est autorisée. Cependant, la colle à carrelage de type EK-3000, dont les joints sont remplis de coulis ou de mastic de la couleur du revêtement, est bien meilleure pour fixer les carreaux de sable polymère sur un revêtement en béton.

+ Et enfin, le plastique entrant dans la composition des produits donne facilité de traitement(Meuleuse d'angle d'occasion, dite « meuleuse », disque de coupe pour pierre), scie en douceur, facilement, sans « combats » et sans poussière de ciment, comme lors de la découpe de dalles en béton.

Les matériaux modernes, caractérisés par de bons indicateurs de qualité, gagnent rapidement la confiance des consommateurs. Cela peut certainement inclure les carreaux de polymère, qui sont activement utilisés dans le secteur de la construction pour la construction et la réparation de structures.
Cette entreprise est bonne car la fabrication de produits ne nécessite pas de dépenses énormes et tous les investissements sont amortis assez rapidement. Alors pourquoi ne pas créer votre propre atelier ? Parlons de comment ouvrir votre propre production de carreaux en polymère à partir de zéro avec un investissement minime.

Équipement technique d'atelier

La technologie de fabrication de produits à base de sable polymère n'est pas particulièrement complexe. En règle générale, toutes les opérations sont effectuées sur des machines spéciales. Les principales matières premières ici sont le sable, les déchets polymères et les colorants. Les coûts de tous les composants nécessaires, si vous les achetez directement auprès du fabricant, sont minimes.
La première chose à faire pour organiser un atelier est d'acheter du matériel pour la production de carreaux en polymère. L'achat d'une ligne prête à l'emploi sera plus rentable que l'achat de chaque appareil séparément.
La ligne standard comprend l'ensemble de machines suivant :

• Concasseur radial. Utilisé pour broyer les matières premières polymères en une fraction homogène. Il est préférable que le broyeur soit universel, afin qu'il soit possible de traiter non seulement les déchets solides, mais également les déchets de films.

• Extrudeuse. Dans cette unité, toutes les matières premières préparées sont mélangées et chauffées à une certaine température. Le résultat est une masse homogène de consistance épaisse. Les extrudeuses diffèrent par leur productivité. Pour un petit atelier, une capacité de 100 m 2 de produits finis par jour sera suffisante.

• Presse à mouler. De plus, la production de dalles de pavage en sable polymère revient à placer la masse fondue dans des moules spéciaux et à la traiter sous surpression. Le produit fini est refroidi et transporté vers l'entrepôt.

• Formulaires de presse. C'est dans eux que l'on verse le mélange. Les formes elles-mêmes sont en acier allié de haute qualité. Un système de refroidissement spécial est fourni ici. La configuration de ces formulaires dépendra du type de produits que vous envisagez de fabriquer. Si la production se limite uniquement aux carreaux, vous n’aurez pas besoin d’une grande variété de moules.

Le prix moyen des équipements pour la production de dalles en polymère fluctue dans une large gamme, en fonction de la capacité de la ligne. Pour fabriquer des produits de haute qualité, vous devrez dépenser au moins 1 200 000 roubles. 3 personnes par équipe pourront desservir la ligne à faible capacité.
Pour placer les machines, vous aurez besoin d'un local d'une superficie de 100 m2. Étant donné que vous travaillerez avec des polymères, une bonne ventilation et les stations d'épuration des eaux usées. N'oubliez pas de respecter les normes de sécurité incendie.

Côté financier du problème

Au fil du temps, la production de dalles en sable polymère commencera à générer des revenus constamment élevés. L'essentiel est d'établir correctement les canaux de vente.
Vos clients potentiels :

• les entreprises industrielles,
• base de magasins de construction,
• magasins de construction,
• acheteurs privés.

Mais quand tous les investissements seront-ils rentables ?

Supposons que l'usine produise 100 m 2 de matériau fini par jour.
Nous présentons les calculs de rentabilité dans le tableau :

Nous avons prouvé que la production de dalles en polymère est Affaires rentables avec un retour sur investissement relativement rapide. En établissant des canaux de distribution, vous serez en mesure d'expédier tous vos produits aux clients et de réaliser des bénéfices constamment élevés.

Les matières premières utilisées dans la fabrication des dalles en sable polymère sont des matériaux polymères sous diverses formes : emballages, contenants en plastique, produits ménagers. De plus en plus de produits sont emballés dans des polymères et la gamme de matériaux de construction fabriqués à partir de plastiques s'élargit. Préparation des matières premières

La technologie proposée pour la production de dalles en sable polymère à partir de déchets polymères implique un nettoyage et un tri en profondeur des matières premières. Il est proposé de respecter un ratio 40-50/60-50 de polymères dits mous (polyéthylènes) et durs (polypropylènes, polystyrènes, plastiques ABS, PET...). En plus des polymères, le sable est nécessaire à la fabrication des carreaux. Il est utilisé comme enduit et doit être sec, tamisé sans argile ni inclusions poussiéreuses. Peu importe la couleur du sable ou son origine. La fraction de sable autorisée peut aller jusqu'à 3 mm. Une autre charge plus accessible dans la zone sélectionnée peut être utilisée, mais avant son utilisation industrielle, il est nécessaire d'étudier son effet sur la qualité du produit.

Prétraitement des matières premières

Dans un premier temps, les plastiques sélectionnés et triés sont broyés dans une machine de concassage. Il est souhaitable d'avoir un rapport 50/50 de polymères durs et mous. Par exemple : les polyéthylènes se comportent mieux à basse température et il est plus facile d'obtenir un brillant sur un produit, mais les polymères « durs » ajouteront de la rigidité et de la résistance lorsqu'ils seront chauffés au soleil. Il est préférable et plus pratique de travailler avec des granulés ou des polymères de la même marque. Le résultat est un carreau géométriquement uniforme et régulier. Plus la qualité des carreaux de sable polymère est élevée, plus les polymères et le sable sont mélangés uniformément.

Préparation de la masse de sable polymère

Après le premier broyage, le plastique entre dans une machine d’extrusion, où il est mélangé à chaud. N'importe quel chimiste dira qu'il est impossible et non scientifique de mélanger des polymères différents ; C’est comme mélanger du kérosène avec de l’eau. Mais une telle tâche ne se pose pas : mélanger les polymères au niveau moléculaire ; il suffit de les mélanger en utilisant les propriétés de viscosité des polymères fondus. Dans la structure des matériaux polymères, les films de polyéthylène et de polypropylène occupent une grande place. Ils sont ajoutés à la machine d'extrusion sans broyage. L'opérateur prélève la masse polymère-sable obtenue ayant la consistance d'une pâte levée avec un gant à la sortie de l'unité d'extrusion de la ligne, et, après avoir formé une boule avec ses mains (aggloméré jusqu'à 100 mm), la jette dans l'eau pour le refroidissement. Sorti de l'eau, pas complètement refroidi, mais déjà durci, l'agglomérat sèche rapidement en refroidissant. L'agglomérat entièrement refroidi est à nouveau broyé en copeaux dont la taille des fractions peut atteindre 1 à 10 mm. Ainsi, des matières premières prêtes à l'emploi pour le mélange polymère-sable sont obtenues.

Obtention de masse de sable polymère et moulage de dalles

Cette étape de production des dalles en sable polymère est la dernière. Certains le séparent de la zone d'approvisionnement et le placent dans une pièce séparée. Outre les considérations esthétiques (la préparation d'un mélange homogène de polymères s'accompagne d'un dégagement de gaz et nécessite de prévoir un échappement), il y a aussi des avantages pratiques : il est plus facile d'effectuer le contrôle et la comptabilité. Le mélange du sable, des polymères et des colorants s'effectue dans une unité de thermo-mélange (Melting-Heating Unit). Il est important de maintenir constante la masse du mélange dans l'APN, en ajoutant de nouvelles portions au fur et à mesure que la masse finie est consommée. La masse de sable polymère broyée est mélangée avec du sable et des colorants dans des proportions différentes selon le produit fabriqué. Pour, par exemple, les carrelages, ce rapport est : 29/70/1, et pour les dalles, il peut être de 24/75/1.
Le rapport sable/polymère affecte également les performances : la masse qui contient plus de sable mettra plus de temps à chauffer. Cette propriété doit être prise en compte lors du calcul des coûts et de la comptabilisation des produits.
Il est important d'obtenir un mélange de haute qualité - les particules de sable doivent être entièrement enveloppées de polymères, sans espaces. Ceci est réalisé grâce à une conception d'arbre unique conçue par Polymer Technology à Orsk. Plus précisément, non calculé, mais torturé par des conceptions expérimentales et des recherches scientifiques. De ce fait, les pales sur l'arbre sont situées de telle sorte que lorsque l'arbre tourne, la vitesse à laquelle la masse se déplace est différente dans 3 zones de chauffage, ce qui garantit une fusion complète du polymère et un mélange de haute qualité avec la charge.
À propos, dans cette unité, nous constatons des défauts de conception dont la modification entraîne une augmentation de la productivité de l'ensemble de la ligne.
Ainsi, la masse de sable polymère résultante avec une température de sortie d'environ 170 à 190 degrés et la consistance d'une pâte à boulettes serrée est extraite de la machine après ouverture du registre. L'opérateur coupe la quantité requise avec un couteau, la pèse sur une balance et, après avoir reçu la quantité requise (environ 2 kg), la met dans le moule avec une cuillère ordinaire.
Le moule, monté sur une presse à plateau inférieur mobile, est refroidi différemment.
La partie supérieure a une température d'environ 80 degrés et la partie inférieure de 45, ou refroidie autant que possible, pour la formation la plus rapide des carreaux (30 à 50 secondes).
Ceci est fait pour créer du brillant à l'extérieur des carreaux de sable polymère ; le polymère est, pour ainsi dire, pressé vers le haut, remplissant les pores entre la charge. C'est un autre secret de la technologie. Cependant, un tel refroidissement irrégulier peut conduire à une flexion des carreaux, pour lesquels ils sont placés sur une table de refroidissement et pressés avec un poids jusqu'au façonnage final.
Pour obtenir une surface mate des carreaux de sable polymère, il suffit de refroidir le moule supérieur autant que celui du bas. Celui-ci est utilisé pour la production de pavés en sable polymère. Le colorant ne peut pas être ajouté et le produit devient gris, comme le béton.