Технология производства цемента схема. Технология производства цемента. Технология производства цемента, схемы

Учитывая, что строительный материал – цемент, разных марок, является строительным материалом, без которого невозможно ни одно строительство, многих застройщиков и покупателей интересует схема его производства и нюансы изготовления.

Схема производства цемента

Это отработанный многими десятилетиями процесс, который имеет несколько принципиально новых способов, состоящих из следующих основных этапов:

• Разработка, добыча, доставка и обогащение исходных материалов: известняковых и глиноземных пород для производства клинкера;
• Получение клинкера. Является одним самых энергозатратных, поэтому самых дорогостоящих этапов схемы производства цемента. В частности на осуществление этого этапа приходится до 75% затрат на производство цемента. В общем случае технология производства клинкера выглядит так: подготовленную смесь компонентов заливают водой, дают отстояться в течение определенного периода времени, после чего начинается термическая обработка в печах при температуре до 1 500 градусов Цельсия. При этом исходные компоненты клинкера спекаются в виде гранул определенной фракции;
• Измельчение клинкера. На этом этапе происходит мелкодисперсное измельчение гранул клинкера и введение присадок, которые определяют специальные свойства и марку цемента. По сути это конечный этап схемы изготовления цемента, который оканчивается фасовкой данного материала в мягкие контейнеры Биг-Бены, бумажные многослойные клапанные мешки или транспортировкой в силосы для последующей реализации «навалом».

Технологическая схема производства цемента

На данный момент времени цемент изготавливается по нескольким принципиально разным технологиям, имеющим свои принципиальные преимущества и недостатки.

• Так называемый мокрый способ производства цемента, широко использующийся отечественными цементными заводами. Является самой энергозатратной. Суть схемы заключается в загрузке компонентов цемента в специальное оборудование, в водную среду. После выдержки в воде компоненты цемента поступают в мельницу, которая измельчает их в порошок. Полученный таким образом полуфабрикат транспортируется в специальный бассейн, корректируется по составу и в дальнейшем обжигается в специальной печи с последующим охлаждением. После контроля качества, данный продукт следует на измельчение до состояния товарного цемента;
• Сухая технология. Принципиальное отличие от «мокрой схемы» заключается в том что после предварительного измельчения компоненты цемента направляются в осушительные барабаны, после чего перемешиваются и проходят дополнительное измельчение в мельнице. При этом на этапе измельчения в цемент вводятся добавки и присадки. Далее полученная масса направляется на обжиг, измельчение и упаковку. Одним из преимуществ этого способа получения портландцемента можно отметить возможность использования в качестве сырья зольную пыль и прочие отходы энергетического и металлургического производства. Сухая технология исключает: многоступенчатое дробление компонентов, снижает «добывающие» и транспортные затраты, а также расширяет выбор сырья для производства цемента;
• «Полусухая» схема производства цемента. Данная схема отличается габаритами гранул клинкера, влажностью материала и технологией обжига. В частности масса компонентов для изготовления цемента обжигается в специальных печах «ЛЕПОЛЬ», которые при всех прочих равных условиях обеспечивают уменьшение уровня карбонизации конечного продукта на 22-23%;
• Комбинированный способ производства цемента. В этом случает, происходит органичное сочетание нескольких технологий: «мокрой» и «сухой». С ответствующими преимуществами и недостатками.

В завершение данного повествования следует сказать, что цементные заводы, расположенные на территории Российской Федерации, по объективным причинам, используют исключительно «мокрую» схему производства цемента.

Производство портландцемента включает ряд технологических операций, которые можно разделить на две основные группы. Первая - это операции по производству клинкера, вторая - измельчение клинкера совместно с гипсом, а в ряде случаев и с другими добавками, т. е. приготовление портландцемента. Получение клинкера - наиболее сложный и энергоемкий процесс, требующий больших капитальных и эксплуатационных затрат. Доля клинкера в стоимости портландцемента достигает 70-80 %. Производство клинкера состоит из добычи сырьевых материалов, дробления, помола и смешивания их в определенном соотношении, обжига сырьевой смеси и магазинирования клинкера.

Комплекс операций по получению из клинкера портландцемента включает следующие технологические процессы: дробление клинкера, сушку минеральных добавок, дробление гипсового камня, тонкое измельчение клинкера совместно с активными минеральными добавками и гипсом, складирование, упаковку и отправку цемента потребителю.

Даже в пределах одного месторождения химико-минералогический состав сырья меняется в широких пределах. Поэтому получение сырьевой смеси постоянного состава - сложная задача. С другой стороны, перерабатываемое цементной промышленностью сырье отличается не только составом, но и физико-техническими свойствами (влажностью, прочностью и т. д.). Для каждого вида сырья должен быть выбран такой способ подготовки, который обеспечивал бы тонкое измельчение и равномерное перемешивание компонентов шихты с минимальными энергетическими затратами. Это послужило причиной появления в цементной промышленности трех способов производства, отличающихся технологическими приемами подготовки сырьевых смесей: мокрого, сухого и комбинированного При мокром способе тонкое измельчение сырьевой смеси производят в водной среде с получением шихты в виде водной суспензии - шлама влажностью 30-50%. При сухом способе сырьевую шихту готовят в виде тонкоизмельченного сухого порошка, поэтому перед помолом или в процессе его сырьевые материалы высушивают. Комбинированный способ может базироваться как на мокром, так и на сухом способе приготовления шихты. В первом случае сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, а затем обезвоживают на фильтрах до влажности 16-18 % и подают на обжиг в печи в виде полусухой массы. Во втором варианте сырьевую смесь готовят по сухому способу, а затем гранулируют с добавкой 10-14 % воды и подают на обжиг в виде гранул диаметром 10-15 мм. Каждый способ производства может быть реализован в виде нескольких технологических схем, отличающихся как последовательностью операций, так и видом используемого оборудования. Выбор конкретной технологической схемы, определяется свойствами перерабатываемого сырья (твердостью, однородностью, влажностью).

Мокрый способ производства. На отечественных цементных предприятиях при подготовке сырьевой смеси по мокрому способу в большинстве случаев используют твердый карбонатный (известняк) и мягкий глинистый (глина) компоненты. Принципиальная технологическая схема получения портландцемента представлена на схеме 1.

Известняк как более твердый материал предварительно подвергается дроблению, а пластичная глина измельчается в присутствии воды в специальных аппаратах (болтушках или мельницах-мешалках). Окончательное тонкое измельчение с получением однородной смеси известняка, глиняного шлама и корректирующих добавок происходит в шаровых трубных мельницах. Хотя компоненты дозируют в мельницы в заданном соотношении, из-за колебаний их химико-минералогических характеристик не удается получить в мельнице шлам состава, отвечающего установленным параметрам. Поэтому необходима специальная технологическая операция по корректировке его состава. После проверки соответствия состава шлама заданным показателям его подают на обжиг во вращающуюся печь, где завершаются химические реакции, приводящие к получению клинкера. Затем клинкер охлаждается в холодильнике и поступает на склад, где также хранятся гипс и активные минеральные добавки. Эти компоненты предварительно должны быть подготовлены к помолу. Активные минеральные добавки высушивают до влажности не более 1 %, гипс подвергают дроблению. Совместный тонкий размол клинкера, гипса и активных минеральных добавок в шаровых трубных мельницах обеспечивает получение цемента высокого качества. Из мельниц цемент поступает в склады силосного типа. Отгружают его либо навалом (в автомобильных и железнодорожных цементовозах), либо упакованным в многослойные бумажные мешки.

При приготовлении шлама из двух мягких (мела и глины) и двух твердых компонентов (известняка и глинистого мергеля) последовательность основных технологических операций не меняется. Однако особенности свойств измельченного сырья и стремление к выбору наименее энергоемких технических решений обусловливают существенные отличия способов измельчения компонентов. При использовании двух мягких компонентов принципиальная технологическая схема будет такой, которая показана на схеме 2.

Такая технологическая схема позволяет эффективно использовать способность мягкого сырья распускаться в воде. Применение мощного современного оборудования для предварительного измельчения сырья (например, мельниц «Гидрофол») позволяет отказаться от его дробления. Однако на стадии предварительного измельчения часть сырья остается недоизмельченной, и получение шлама также должно завершаться в шаровой трубной мельнице.

При использовании двух твердых компонентов принципиальная технологическая схема приобретает новый вид (см. схему 3).

В данной технологической схеме повышенная твердость глинистого сырья обусловливает необходимость его предварительного дробления. Тонкое измельчение всех компонентов происходит в одну стадию в шаровой мельнице. Очевидно, что этот вариант технологической схемы связан с большими трудностями получения однородной тонкодисперсной смеси и большим расходом энергии.

В водной среде облегчается измельчение материалов и улучшается их перемешивание. В результате снижается расход электроэнергии (при мягком сырье экономия может достигать 36 МДж/т сырья) и получается более однородная шихта, что, в конечном счете, приводит к росту марки цемента. Кроме того, при мокром способе упрощается транспортировка шлама и улучшаются санитарно-гигиенические условия труда. Сравнительная простота мокрого способа и возможность получения высокомарочной продукции на сырье пониженного качества обусловили его широкое распространение в цементной промышленности нашей страны. В настоящее время этим способом выпускается около 85 % клинкера.

В то же время введение в шлам значительного количества воды (30-50 % массы шлама) обусловливает резкое повышение расхода теплоты на ее испарение. В результате расход теплоты, при мокром способе (5,8- 6,7 МДж/кг) на 30-40 % выше, чем при сухом способе. Кроме того, при мокром способе возрастают габариты и соответственно металлоемкость печей. Исходя из этого в нашей стране принято решение прекратить проектирование и дальнейшее наращивание мощностей по выпуску портландцемента мокрым способом.

Сухой способ производства. Последовательность технологических операций производства портландцемента сухим способом такая же, как и при мокром, однако при подготовке сырьевых смесей имеются существенные отличия, зависящие от влажности и твердости сырья. При переработке сырья повышенной твердости и умеренной влажности принципиальная технологическая схема имеет вид, представленный на схеме 4.

Высокая твердость измельчаемых материалов требует предварительного их дробления. Тонкое измельчение материалов может производиться при влажности не более 1 %. В природе такое сырье практически не встречается, поэтому обязательная операция сухого способа производства - сушка. Желательно совмещать ее с размолом сырьевых компонентов. На большинстве новых предприятий, работающих по сухому способу производства, в шаровой трубной мельнице совмещаются процессы сушки, тонкого измельчения и перемешивания всех компонентов сырьевой смеси. Из мельницы сырьевая смесь выходит в виде тонкодисперсного порошка - сырьевой муки. В железобетонных силосах производятся корректировка ее состава до заданных параметров и гомогенизация перемешиванием сжатым воздухом. Готовая сырьевая смесь поступает на обжиг. Вращающиеся печи сухого способа производства оборудованы запечными теплообменными устройствами (циклонными теплообменниками). В них за несколько десятков секунд сырьевая смесь нагревается до 700-800°С, дегидратируется и частично декарбонизируется. Завершается обжиг клинкера во вращающейся печи.

Необходимость экономии расхода топлива вынуждает перерабатывать по сухому способу материалы со все более высокой влажностью. Технологическая схема производства портландцемента из такого сырья выглядит следующим образом (см. схему 5).

Предварительное измельчение материалов повышенной влажности при сухом способе целесообразно осуществлять в мельницах самоизмельчения типа «Аэрофол», позволяющих перерабатывать сырье с влажностью до 25 %. Однако полностью высушиться сырье при этом не успевает и в шаровой мельнице одновременно с доизмельчением крупных частиц и получением однородной сырьевой смеси производится ее досушка.

Приготовление сырьевой смеси в виде порошка усложняет технологическую схему. Увеличивается число энергоемкого оборудования, более «капризного» при эксплуатации. Сложнее при сухом способе обеспечить санитарные условия и охрану окружающей среды. Но решающим его преимуществом является снижение расхода теплоты на обжиг клинкера до 3,4-4,2 МДж/кг. Кроме того, на 35-40 % уменьшается объем печных газов, что соответственно снижает стоимость обеспыливания и дает больше возможностей по использованию теплоты отходящих газов для сушки сырья.

Важнейшее преимущество сухого способа - более высокий съем клинкера с 1 м 3 печного агрегата. Это позволяет проектировать и строить печи по сухому способу в 2-3 раза более мощные, чем по мокрому. В целом по технико-экономическим показателям сухой способ превосходит мокрый. При использовании мощных печей он обеспечивает снижение удельного расхода топлива на обжиг клинкера примерно вдвое, рост годовой выработки на одного рабочего примерно на 40 % и уменьшение себестоимости продукции на 10 % и сокращение капиталовложений при строительстве предприятий на 50 %. Это обусловило интенсивное его распространение в мировой цементной промышленности. Широкое внедрение сухого способа производства - важнейшая задача, стоящая перед цементной промышленностью нашей страны. Доля прироста мощностей сухого способа в отрасли за период 1986-1990 гг. составит около 80 %.

Однако надо учитывать, что возможности применения сухого способа ограничены влажностью перерабатываемого сырья. Переработка сырья с влажностью более 20-25 % по сухому способу связана с высокими расходами теплоты на сушку, и этот способ становится неэкономичным.

Комбинированный способ производства. Наиболее перспективна технологическая схема комбинированного способа производства, представленная на схеме 6.

Такая схема позволяет использовать преимущества подготовки сырьевой смеси по мокрому способу и одновременно снизить расход теплоты на обжиг. При этом почти на 30 % уменьшается расход топлива и примерно на 10% - капитальные затраты по сравнению с мокрым способом, но на 15-20 % повышается расход электроэнергии. Такая схема - наиболее реальный путь снижения расхода топлива предприятиями, работающими на сырье высокой влажности. В настоящее время в стране ведутся работы по переводу предприятий с мокрого способа производства на комбинированный. Наиболее сложным при этом является создание и внедрение надежных и высокопроизводительных аппаратов для фильтрации шлама. При базировании комбинированного способа производства на приготовлении сырьевой смеси сухим способом технологическая схема будет такой, которая показана на схеме 7.

Принципиальное отличие этой схемы от схемы сухого способа - это появление дополнительной технологической операции - грануляции сырьевой смеси, осуществляемой с добавкой 10-14 % воды в специальных аппаратах - тарельчатых грануляторах. Гранулированную смесь с размером зерен 10-15 мм обжигают в шахтных печах или печах с конвейерными кальцинаторами. Этот способ требует несколько большего, чем сухой, расхода теплоты, необходимой на испарение введенной при грануляции воды; не всякая сырьевая смесь способна давать прочные гранулы, не разрушающиеся при обжиге; сложна конструкция используемых печных агрегатов. В то же время обжиг гранулированного сырья позволяет стабилизировать режим работы печей, улучшить теплообмен, повысить качество клинкера.

Таким образом, каждый способ производства портландцемента имеет свои достоинства и недостатки. Преобладание того или иного способа в разных странах определяется технико-экономическими особенностями развития цементной промышленности.

К атегория:

Машины в производстве стройматериалов

Технологические схемы производства вяжущих материалов

Основными вяжущими строительными материалами являются цемент, известь и гипс.-Сырьем в цементном производстве служат два основных компонента: известняк или мел и глина. Цемент можно также изготовлять на основе мергеля - карбонатной горной породы.

Основным сырьем в производстве гипса и извести являются гипсовый камень и известняк. Добываемое в карьерах сырье, как и в производстве цемента, проходит стадии дробления, обжига и помола.

Технология цемента включает следующие основные стадии (переделы):
1) добычу, первичную обработку сырья в карьерах и доставку его на цементный завод;
2) подготовку сырья на цементном заводе: измельчение и усреднение измельченной смеси (гомогенизацию смеси); в отдельных случаях - предварительную подсушку сырья (при сухом способе производства);
3) теплофизическую обработку сырья в печи с получением клинкера - исходного полуфабриката для получения цемента; охлаждение клинкера в холодильнике;
4) помол клинкера в мельницах с предварительным дроблением или без него; при помоле к клинкеру в зависимости от состава исходного сырья и требуемого сорта цемента добавляют некоторые минералы, в том числе гипс или гипсосодержащие минералы, шлаки доменного производства и т. п.;
5) подачу цемента на склад, хранение, упаковку и отгрузку потребителю.

Получают цемент двумя способами - мокрым или сухим.

При мокром способе производства сырье измельчают с добавлением определенного количества воды до превращения его в смета-нообразную массу, называемую шламом. После усреднения и перемешивания шлам подают на обжиг во вращающиеся печи.

На заводах, работающих по сухому способу производства, добываемое природное сырье высушивают и измельчают, предварительно подогревая в специальных запечных теплообменных устройствах, после чего подают во вращающиеся печи. Иногда предварительно подсушенное сырье частично увлажняют с целью образования гранул и в таком виде его обжигают.

Выбор того или иного способа производства зависит от физико-химических свойств сырья. При значительном содержании влаги в природном сырье, его неоднородном химическом составе, а также легкости диспергирования с водой применяют мокрый способ производства. Если же сырьевые материалы имеют низкую естественную влажность, относительно однородный химический состав и не содержат значительных количеств щелочей и хлоридов, то применяют сухой способ производства. При выборе способа производства учитывают также вид и сорт топлива, употребляемого для обжига клинкера.

В Советском Союзе преобладает мокрый способ производства. Это объясняется особенностями размещения сырьевых ресурсов, а также некоторыми трудностями в создании оборудования для подготовки однородной сухой сырьевой смеси. В настоящее время ведутся работы по созданию мощного оборудования для производства цемента по сухому способу.

Технологическая схема производства цемента мокрым способом. Схема завода, работающего по мокрому способу на твердом сырье (известняке), приведена на рис. II-1. В карьере сырье добывают экскаваторами (часто с применением буровзрывных работ). Во многих карьерах практикуется первичное дробление сырья.

На цементный завод сырье подают автотранспортом или по железной дороге и выгружают в приемные бункера. Из бункеров известняк поступает в дробильное отделение завода. Здесь его дробят и ленточными конвейерами подают на склад, оборудованный мостовыми грейферными кранами.

Со склада известняк направляют в сырьевые мельницы. Одновременно с сырьем в мельницу подают в минимальном количестве воду. При этом получают шлам определенной консистенции (расте-каемости). В зависимости от химических и физических свойств сырья влажность шлама находится в пределах 30-50%.

В бассейнах специальные мешалки перемешивают шлам до полного усреднения состава и постоянно поддерживают его в однородном состоянии. Из бассейнов шлам питателями подается во вращающуюся обжиговую печь.

Мягкие компоненты (глину и мел) дробят в валковых или в самоочищающихся молотковых дробилках и подают в специальные бассейны, оборудованные глиноболтушками. Здесь глина, смешиваясь с водой и подвергаясь механическому воздействию, измельчается и превращается в растекающийся шлам, который затем смешивается в бассейнах со шламом основного (известнякового) компонента.

Для мягкого основного компонента - мела, а также для мергелей в последнее время процесс измельчения в болтушках и мельницах начинают заменять комбинированным процессом измельчения в мельницах-мешалках, или гидрофолах.

На многих заводах требуемый состав шлама получают, прокачивая его через специальные корректировочные бассейны, где к основным компонентам примешивают специальные добавки. В последнее время предпочитают состав шлама корректировать в процессе его перекачки по трубопроводам и в основных шламовых бассейнах.

В обжиговой печи в результате теплофизических и химических процессов сырье превращается в однородный по составу полуфабрикат - клинкер.

Дымовые газы, выходящие из печи, содержат значительное количество пыли, от которой их следует очищать перед выбросом в атмосферу в пылеулавливающих устройствах (электрофильтрах). Перед ними иногда устанавливают пылеулавливающие циклоны. Уловленную пыль возвращают обычно в печь. Иногда клинкерную пыль используют в сельском хозяйстве.

Из печи клинкер поступает в холодильник, где охлаждается воздухом от температуры 1250-1300 до 50-80° С. Нагревшийся воздух‘подается для сжигания топлива, тем самым возвращая в печь основную долю тепла, отобранного от клинкера. Небольшая избыточная часть воздуха выбрасывается в атмосферу и поэтому должна быть предварительно обеспылена.

Из холодильника клинкер конвейерами подают на склад, оборудованный, как и сырьевые склады, мостовыми грейферными кранами. Обычно в этом же здании хранят и те материалы,- которые добавляют к клинкеру при его помоле (гипс и др.).

Со склада клинкер и добавки поступают в мельницы на помол. На многих заводах мельницы.работают в так называемом замкнутом цикле, в единой системе с воздушными сепараторами. В качестве промежуточного транспорта в такой установке применяют элеваторы и аэрожелоба. Циркулирующий по системе воздух перед выбросом в атмосферу очищается от пыли в центробежных циклонах, рукавных или электрических фильтрах. Из мельниц цемент пневмотранспортом - пневмокамерными или пневмовинтовыми насосами - перекачивается в цементные силосы.

Отгружают цемент потребителю либо в специальных вагонах или автоцистернах «навалом» (засыпка из силосов), либо в затаренном виде (в бумажных мешках). В последнем случае цемент из силосов пневмотранспортом подается в упаковочные машины, которые через систему конвейеров и погрузчиков выдают упакованный в мешки цемент. Использованный при пневматическом транспортировании цемента воздух перед выбросом его в атмосферу поступает в аппараты для очистки от цементной пыли.

Рис. II-1. Схема завода по производству цемента мокрым способом
А - участок добычи и подвозки сырья; Б - отделение приготовления сырья; В - отделение вращающихся печей; Г - склад клинкера; Д - помольное отделение; Е - цементные силосы; Ж - отделение упаковки цемента; 3 - участок погрузки цемента; 1 - пластинчатый питатель; 2 - дробильное отделение; 3 - ленточный конвейер; 4 - склад сырья; 5 - сырьевая мельница; 6 - шламовые насосы; 7 - шламовые мешалки; 8 - пылеулавливающие установки; 9 - шламовые питатели; 10 - вращающаяся обжиговая печь; 11 - холодильник; 12 - упаковочная машина; 13 - транспортирование мешков; 14 - установка для обеспыливания помещений; 15 - мельница для помола клинкера

Рис. II-2. Схема завода по производству цемента сухим способом
А - участок добычи и подвозки сырья; Б - отделение приготовления сырья; В - отделение вращающихся печей; Г - склад клинкера; Д - помольное отделение; Е - цементные силосы; Ж - отделение упаковки цемента; 3 - участок погрузки цемента; 1 - пластинчатый питатель; 2 - дробильное отделение; 3 - винтовой конвейер; 4 - бункер для известняка; 5 - обеспыливающее устройство; 6 - сырьевая мельница; 7 - воздушный сепаратор; 8 - силосы сырьевой смеси; 9 - электрофильтры; 10 - пылеулавливающие установки; 11 - циклонные теплообменники; 12 - вращающаяся обжиговая печь; 13- холодильник; 14 - ленточный конвейер; 15 - мельница для помола клинкера; 16 - склад сырого гипса; 17 - упаковочная машина; 18 -установка для транспортирования мешков; 19 - установка для обеспыливания помещения

Технологическая схема производства цемента сухим способом.

Схема цементного завода, работающего по сухому способу, представлена на рис. II-2. Предварительно грубо раздробленный, доставленный из карьера на завод известняк подвергается вторичному дроблению перед помолом. При дроблении и помоле сырье подсушивают с тем, чтобы влажность его не превышала 2%. Мел и мергель перед помолом также обычно дробят.

Глину, обладающую обычно высокой влажностью, подсушивают в специальных сушильных барабанах. Сырьевая мельница входит в состав помольной установки, оборудованной воздушными сепараторами и сушилкой. Прошедшее через сепаратор готовое сырье подают в силосы сырьевой муки. В процессе помола и в силосах компоненты смеси перемешиваются и состав смеси усредняется. В последнее время практикуется механическое усреднение (гомогенизация) отдельных порций сырья.

Из сырьевых силосов гомогенизированную смесь подают в тепло-обменные устройства: циклонные теплообменники или конвейерные кальцинаторы. Отходящие из печи газы с температурой 1000-1100 °С поступают в циклонные теплообменники и последовательно, несколькими ступенями, нагревают сырьевую смесь до 700-800° С, после чего ее направляют во вращающуюся печь. Температура газов, выходящих из циклонных теплообменников, 300 °С и выше. Во многих установках за рубежом эти газы используют или для подсушки сырья в мельницах с воздушными сепараторами или в специальных котлах-утилизаторах.

Во всех случаях из теплообменных устройств выходят сильно запыленные газы, содержащие в 1 м3 до 60 г пыли. Санитарная норма содержания пыли в газах, выбрасываемых в атмосферу, - не более 100 мг на 1 м3. Для того чтобы достичь этой нормы, применяют сложную систему пылеочистки, последовательно пропуская газ через специальные пылеосадительные циклоны, а затем через электрофильтры.

Конвейерные кальцинаторы - машины с подвижными цепными решетками, на которых нагревают сырье отходящими из печи газами, применяют в технологических линиях производительностью не свыше 800-900 т в сутки. В этих случаях перед подачей на решетку сырье гранулируют. Для образования прочных гранул содержание влаги в сырье увеличивают до 12-13%. Нагретые до 600-700°С гранулы по воронкам поступают в печь.

Процессы обжига в печах сухого способа идентичны тем, которые происходят в печах мокрого способа. Дальнейшие переделы производства (охлаждение, помол и т. д.) также сходны.

Технологические схемы производства гипса. Строительный гипс изготовляют по следующей технологической схеме. Из бункера гипсовый камень подается пластинчатым питателем (рис. II-3) в щековую дробилку, а затем на вторичное дробление в молотковую дробилку. Из дробильного отделения гипсовый щебень транспортируется элеватором в бункер, откуда по воронке через тарельчатый питатель подается в шахтную мельницу. В днище бункера установлен реечный затвор. В шахтной мельнице материал мелется и одновременно сушится отходящими от гипсоварочного котла газами, подаваемыми в мельницу по газоводу.

Рис. II-3. Технологическая схема производства строительного гипса

Из шахтной мельницы гипсовая мука увлекается газовым потоком в сепарирующую установку, состоящую из сдвоенного циклона, воздуховода, батарейных циклонов и рукавного фильтра. В сдвоенном циклоне остается часть материала, которая затем поступает в бункер. Другая часть гипсовой муки с газами уносится в батарейные циклоны для дополнительной очистки газов. Последняя, наиболее тонкая фракция, выпадает в рукавном фильтре. В качестве аппаратов для очистки воздуха применяют также и электрофильтры.

Рис. II-4. Технологическая схема производства молотой извести

Молотый гипс из всех трех пылеосадительных устройств собирается в общий бункер, откуда транспортируется элеватором и шнеком в бункер, установленный над гипсоварочным котлом. Из бункера молотый гипс периодически загружается двумя шнеками в гипсоварочный котел. Котел служит для частичной дегидратации гипса, т. е. для получения готового (полуводного) гипса. Котел обогревается топкой; пар, образующийся при варке гипса, отводится в пылеосадительную камеру через газовод.

После окончания варки горячий гипс из котла поступает самотеком в бункер томления, откуда шнеком, элеватором и шнеком транспортируется в буферный склад.

Топливо подается в топку гипсоварочного котла ленточным конвейером, элеватором через промежуточный бункер.

Технологическая схема производства молотой иззести с шахтными пересыпными печами представлена на рис. II-4.

Известняк электровибрационным питателем и ленточным конвейером направляется на вибрационный грохот для сортировки сырья. Мелкие фракции (отсев) ленточным конвейером направляются для переработки в известняковую муку, используемую в качестве удобрения в сельском хозяйстве. Деловая фракция (верхний класс) конвейером, передается в бункера, оборудованные автоматическими весовыми дозаторами. Известняк с топливом с помощью скипового подъемника и загрузочного устройства направляется в шахтную печь, оборудованную выгрузочным устройством (шлюзовой затвор). Обожженный известняк пластинчатым конвейером направляется в щековую дробилку и далее вертикальным элеватором с помощью тарельчатого питателя загружается в шаровую мельницу. Молотая известь винтовым конвейером передается на склад.

Известняк обычно обжигают в шахтных или вращающихся печах. Большее распространение в известковой промышленности получила шахтная пересыпная печь.

Так называемые «мокрая» и «сухая» технология производства цемента являются самыми распространенными способами получения этого незаменимого строительного материала.

Российские цементные заводы используют преимущественно «мокрый» метод, в то же время практически все зарубежные производители связующего работают по «сухой технологии».

Отличия мокрой технологии производства цемента от сухой

Обе технологии имеют свои преимущества и свои недостатки. Основной недостаток, которым отличается мокрый способ производства цемента – значительная энергоемкость процесса, отражающаяся на себестоимости конечного продукта. Сухая технология отличается большей экологической опасностью и соответственно большими капитальными затратами на устранение данного фактора. Рассмотрим оба способа производства цемента подробнее.

«Мокрая» технология производства связующего

Технологическая схема мокрого способа предусматривает раздельную первичную обработку компонентов клинкера. Измельченные «ингредиенты» загружаются в специальное оборудование для кратковременной выдержки под слоем воды. После этого компоненты клинкера, мокрыми, попадают в специальные мельницы, где их перемалывают до состояния порошка и тщательно перемешивают.

Подготовленный таким образом шлам подается в вертикальные и горизонтальные «шлюмбассейны» на корректировку необходимого соотношения «ингредиентов». Следующей технологической операцией идет печной обжиг откорректированного шлама и охлаждение промышленными холодильными установками. Полученный таким образом клинкер измельчается до мелкодисперсного порошка – цемента. Далее производятся: лабораторный анализ на соответствие цемента требованиям ГОСТ, фасовка и отправка потребителю.

Преимущества «мокрой» технологии

• Меньшие технологические затраты на измельчение сырья. Такие компоненты как мел и глина хорошо размокают в воде при первичной обработке в бассейнах. Соответственно процесс их измельчения происходит намного проще и легче;
• Транспортировка, усреднение и корректировка шлама происходит проще и экологически безопаснее, чем аналогичные операции при сухой технологии;
• В разы меньшее пылеобразование;
• Конструкция печей обжига шлама проста, надежна и имеет высокий Коэффициент Использования пространства – от 0,89 до 0,91;
• Имеется принципиальная возможность использовать сырьевые компоненты «пестрого» химсостава и хорошей гомогенизации шлама.

Недостатки

• Большой удельный расход тепловой энергии на обжиг сырья для производства цемента. Сырье поступающее на обжиг, имеет среднюю влажность 35-45%. Соответственно для испарения влаги и прогрев компонентов требуется порядка 5 450-6 800 кДж/кг тепловой энергии или 35% тепловой мощности печи. Поэтому часть обжиговой печи работает как сушильный агрегат со всеми вытекающими «неприятностями»;
• Высокая материалоемкость обжиговых печей при небольшой производительности.

Указанные недостатки выливаются в относительно низкую производительность труда, значительные технологические и эксплуатационные расходы, обуславливающие относительно высокую себестоимость производства.

«Сухая» технология производства связующего

В этом случае основное производственно-технологическое оборудование аналогично мокрому способу. Изменения заключаются в принципиально иной технологической схеме производства клинкера. После предварительного измельчения компоненты клинкера подаются в сушильные барабаны, причем каждый компонент подается в отдельный барабан. После сушки «ингредиенты» перемешиваются и поступают в общую мельницу для дальнейшего измельчения и ввода присадок.

Следующая операция обусловлена видом и влажностью глины. Все остальные компоненты корректируются по указанным параметрам глины. Суть операции заключается в незначительном увлажнении (не более 13% влажности) шлама и последующую подачу на обжиг. Соответственно небольшой влажности энергетические затраты на обжиг небольшие, а печи менее металлоемки и менее габаритны. Операции, следующие после обжига шлама, аналогичны предыдущему способу производства цемента.

Преимущества «сухой» технологии

• Относительно невысокий удельный расход тепловой энергии расходуемой на обжиг клинкера – 2 900-3 700 кДж/кг;
• Меньший на 30-40% объем печных газов при аналогичной производительности и возможность их вторичного использования для сушки компонентов. Это позволяет существенно снизить энергозатраты на производство клинкера и требует меньших капиталовложений на обеспыливание;
• Относительно меньшая металлоемкость обжиговых печей при большей производительности по сравнению с «мокрой» технологией. Производственная мощность печей при «сухом» способе – от 3 000 до 5 000 тонн продукта в сутки, что на 100-200% мощнее аналогичного оборудования работающего по «мокрой» технологии;
• Отсутствует необходимость в наличии мощных источников технологической воды.

Существуют два основных способа производства – мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость – шлам – содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой. В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала - известняка - и мягкого - глины. При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку.

Цементные заводы

Наряду с изготовлением продукции цементные заводы являются уникальными предприятиями для утилизации вторичных материалов (отходов). Сравнительные экологические балансы показывают, что использование вторичных материалов на цементном заводе выглядит более предпочтительно, чем другие способы их утилизации, т.к. выделение тяжелых металлов при производстве цемента и при эксплуатации бетонных изделий очень незначительно (1).
Технология изготовления цемента позволяет использовать вторичные материалы на всех стадиях его производства:

Приготовление сырьевой смеси;
- обжиг портландцементного клинкера;
- измельчение цементной шихты.

Т.о., можно утверждать, что на цементном заводе реализуется самая надежная, дешевая и совместимая с окружающей средой утилизация промышленных и бытовых отходов.

Вторичные материалы при обжиге клинкера

Более 80% портландцементного клинкера в Украине обжигают по устаревшей «мокрой» технологии. В 2007 году цементные заводы израсходовали 1,74 млрд. м3 природного газа. Недостаток цементной про-мышленности – высокая энергоемкость - можно превратить в достоинство, если на цементных заводах достичь высокой степени использования вторичных материалов взамен природного топлива. С точки зрения государственных интересов предложенная концепция развития цементной отрасли выглядит более разумной, т.к. ее реализация даст возможность утилизировать ежегодно более 1 млн. тонн промышленных и бытовых отходов и снизить расход природного топлива на цементных заводах до уровня современного «сухого» способа производства.
Целесообразность реализации предложенной концепции развития цементной отрасли можно подтвердить соответствующими расчетами. Удельные капитальные затраты на тонну цемента при переводе на сухой способ производства цемента составляют около 100 €. Перевод всей цементной отрасли потребует около 1200млн.€. Стоимость мусороперера-батывающих заводов, обеспечивающих ежегодное производство 1 млн.тонн готовых для обжига отходов составляет 36-50 млн. €. Преимущества утилизации топливосодержащих отходов на цементном заводе очевидны.
В этом аспекте очень важным является то, что согласно Киотскому протоколу СО2, выделяемый при обжиге отходов, не учитывается в общем балансе СО2, в отличие от СО2, производимого при сгорании природного топлива. Уменьшенная эмиссия СО2 на цементном заводе может быть предметом торговли. Текущая цена биогенной эмиссии СО2 составляет примерно 20 $ США за тонну (2).

В настоящее время в Европе некоторые заводы работают с нулевыми затратами на топливо или даже зарабатывают деньги имея возможность использовать безвредный для окружающей среды способ утилизации отходов.
Понятно, что использование топливосодержащих отходов в Украине лежит в плоскости системного подхода к решению данной проблемы. В настоящее время внедряют модуль этой системы, включающий оценку воздействия топливосодержащих отходов на окружающую среду, режим обжига клинкера и на качество цемента. Изучение проводят в полупромышленных условиях во вращающейся печи Харьковского опытного цементного завода (ХОЦЗ), к выполнению исследований привлекают: «СЕПРОЦЕМ», который дает заключение по качеству клинкера и цемента, институт экологических проблем, который дает заключение по экологической безопасности процесса, и «ХОЦЗ» дает заключение по параметрам обжига клинкера. Затем при положительных результатах проводят промышленную проверку и внедрение данной технологии на цементном заводе.

Применение вторичных материалов при помоле цемента

В Европе по экономическим и экологическим причинам происходит изменение ассортимента выпускаемых цементов – значительно увеличивается доля цементов СЕМ II (содержание добавок 6-35%). В 2007г. в Украине произведено: ПЦ II/А-Ш-400 – 5,08.т., ПЦ II/Б -Ш-400 – 2,85 млн.т., ШПЦ III/А-400 – 2,44 млн.т., ПЦ II/А-Ш-500 – 0,95 млн.т., ПЦ I-500 – 2,42 млн.т. Как видно из представленных данных, в основном, в качестве активной минеральной добавки используют гранулированный доменный шлак (далее шлак). Цементы со шлаком получают путем его совместного помола с портландцементным клинкером.

Этот способ не является рациональным, т.к. вследствие меньшей активности шлак должен измельчаться более тонко. В настоящее время применяют иную технологию производства цементов со шлаком, которая основана на раздельном помоле клинкера и шлака. Шлак измельчают до оптимальной дисперсности, затем смешивают его с тонкомолотым клинкером.

В табл.3 представлены свойства бездоба-вочного цемента и цемента с 30 и 60% шлака, которые получены смешением раздельно измельченных клинкера и шлака. Как видно из данных табл.3 цементы с высоким содержанием шлака показывают высокую стандартную прочность – прочность при сжатии в возрасте 28 суток.

Сухой способ производства цемента

Изготовление клинкера сухим способом технически и экономически наиболее целесообразно в тех случаях, когда исходные сырьевые материалы характеризуются:
1) влажностью до 10 %;
2) относительной однородностью по химическому составу и физической структуре, что обеспечивает возможность получения гомогенной сырьевой муки при измельчении сухого сырья.
При сухом способе затраты тепла на обжиг клинкера достигают 800-1200 ккал/кг, что значительно меньше затрат при производстве мокрым способом (1400-1500 ккал/кг). При сухом способе изготовления клинкера исходные материалы (известняк, глина и др.) после дробления подвергаются высушиванию и совместному помолу в шаровых и иных мельницах до остатка 5-8 % на сите № 008. Обжигают сырьевую муку в коротких вращающихся печах с циклонными теплообменниками или кальцинаторами, а также в автоматических шахтных. В зависимости от этого схемы производства несколько различаются.
Подготовка сырья и его обжиг во вращающихся печах с теплообменниками. Производство цемента по сухому способу с обжигом клинкера в коротких вращающихся печах осуществляется по следующей технологической схеме (при использовании известняка и глины).
Добывают и дробят известняк и глину при сухом способе производства с помощью тех же механизмов, что и при мокром способе. Раздробленное сырье сушат в сушильных барабанах до остаточной влажности 1-2 %, а затем подвергают тонкому измельчению в мельницах, работающих по открытому или замкнутому циклу. Сейчас для тонкого измельчения известняков и глин преимущественно применяются установки для одновременного помола и сушки материала в шаровых мельницах.
Сырьевая мука, получаемая в результате помола в мельницах, направляется на гомогенизацию и корректирование в специальные железобетонные силосы. Муку перемешивают с помощью сжатого воздуха. Воздушные струи, проникающие в муку, аэрируют ее, что сопровождается уменьшением объемной массы. Одновременно материал приобретает большую текучесть. После гомогенизации проверяют состав сырьевой муки по содержанию оксида кальция. Если он соответствует требуемому, то смесь направляют на обжиг. Если же выявляются отклонения, то корректируют состав и тщательно перемешивают до полной однородности. В материале, обжигаемом при сухом способе призводства, идут те же процессы, что и при обжиге смеси в виде шлама. Полученный клинкер после охлаждения в холодильниках направляют на склад, а затем перерабатывают в цемент.
Помол клинкера. Многие свойства портландцемента, в том числе активность, скорость твердения, определяются не только химическим и минералогическим составом клинкера, формой и размерами кристаллов алита, белита и других элементов, наличием тех или иных добавок, но и в большой степени тонкостью помола продукта, его гранулометрическим составом и формой частичек порошка.
Цементный порошок в основном состоит из зерен размером от 5-10 до 30-40 мк. Тонкость помола портландцемента характеризуют обычно остатками на ситах с размером ячеек в свету 0,08, где остаток на этом сите 5-8 % (по массе), для цементов же быстротвердеющих - до остатка 2-4 % и меньше, а также удельной поверхностью порошка 2500-3000 и 3500-4500 см2/г и более. С увеличением тонкости помола цемента повышается его прочность и скорость твердения, но лишь до показателей удельной поверхности 7000-8000 см2/г. С этого предела наблюдается обычно ухудшение прочностных показателей затвердевшего цемента. Морозостойкость же его часто начинает ухудшаться и при более низких показателях удельной поверхности (4000-5000 см2/г).

Процесс производства цемента

Современный цементный завод представляет собой сложный комплекс технологического оборудования, обеспечивающий переработку сырьевых материалов (известняков, мела и др.) в цемент. Цемент выпускается различных видов и марок, применяется в больших количествах в качестве основного строительного материала. В цементной промышленности получили распространение в основном мокрый и сухой способы производства. Структурная технологическая схема производства цемента по мокрому способу показана на рисунке 1.
В качестве исходных материалов для процесса обжига и образования клинкера используются искусственно приготовленные смеси из карбонатных и глинистых пород.

Измельчение твердых сырьевых материалов, транспортируемых с помощью специальных питателей и дозаторов в сырьевое отделение со склада, осуществляется в помольных агрегатах -- шаровых трубных мельницах. Одновременно с измельчением до определенной тонкости помола сырьевых материалов в мельнице происходит смешивание известняковых и глинистых компонентов, а также добавок (огарков). На заводах, использующих пластические материалы, вторичная стадия измельчения осуществляется в болтушках, где происходит отмучивание, или в мельницах "Гидрофол". Шлам перекачивается центробежными насосами в усреднительные бассейны: сначала в вертикальные шламбассейны, а затем в горизонтальные.
Подготовленная сырьевая смесь заданного химического состава, определенной влажности и тонкости помола подается в обжиговую вращающуюся печь, где происходит спекание и химическое превращение смеси, в результате чего получается новый, обладающий особыми свойствами материал -- клинкер.

После выхода из печи клинкер охлаждается и подается на клинкерный склад, а затем - на помол. Завершающий этап получения цемента -- это измельчение и смешивание клинкера с добавками (гипс, песок и др.) в цементных мельницах. Полученный цемент после мельниц подается пневмокамерными или пневмовинтовыми насосами в силосы запаса.
Существует так же сухой способ производства цемента. При сухом способе производства цемента сырьевая смесь готовится в виде сырьевой муки. Компоновка оборудования на новых технологических линиях осуществляется с последовательным размещением (и работой) отдельных агрегатов: сырьевая мельница -- силос сырьевой муки -- вращающаяся печь и т. д.
Все основные процессы цементного производства являются непрерывными, все вспомогательные процессы имеют также высокий уровень механизации; это создает благоприятную обстановку для автоматизации всех процессов.

Автоматизация производства

Функциональная схема автоматизации сырьевой мельницы показана на рисунке 2. Схемой предусматривается контроль, автоматическое регулирование, дистанционное управление и сигнализация.
Из рассмотренных условий работы трубной шаровой мельницы при измельчении сырьевых материалов мокрым способом в процессе нормальной работы агрегата требуется контролировать следующие параметры:

Уровень загрузки материала в первой камере мельницы;
-уровень загрузки в зоне шламообразования (во второй камере);
- расход известняка и дополнительных компонентов, подаваемых в мельницу;
- расход глиняного шлама на входе в мельницу;
- расход воды на входе в мельницу;
- вязкость сырьевого шлама на выходе из мельницы.

Качество шлама.

Стабильное качество шлама (вязкости и тонкости помола) обеспечивается за счет автоматического регулирования:

Уровня загрузки первой камеры мельницы с воздействием на подачу материалов в мельницу;

Расхода воды на мельницу (уровня загрузки второй камеры -- в зоне шламообразования);

Расхода глиняного шлама;

за счет коррекции с предварением от изменения уровня загрузки в первой камере, на системы автоматического регулирования подачи воды и глиняного шлама.

Процесс производства цемента состоит из следующих основных технологических операций: добычи сырьевых материалов; приготовления сырьевой смеси, обжига сырьевой смеси и получения цементного клинкера; помола клинкера в тонкий порошок с небольшим количеством некоторых добавок.

В зависимости от способа подготовки сырья к обжигу различают мокрый, сухой и комбинированный способы производства цементного клинкера.

При мокром способе производства измельчение сырьевых материалов, их перемешивание, усреднение и корректирование сырьевой смеси осуществляется в присутствии определенного количества воды. А при сухом способе все перечисленные операции выполняются с сухими материалами. Мокрый способ приготовления сырьевой смеси применяют, когда физические свойства сырьевых компонентов (пластичной глины, известняка, мела с высокой влажностью и т.д.) не позволяют организовывать экономичный технологический процесс производства сырьевой смеси по сухому способу производства. При комбинированном способе сырьевую смесь приготовляют по мокрому способу, затем ее максимально обезвоживают (фильтруют) на специальных установках и в виде полусухой массы обжигают в печи. Каждый из перечисленных способов имеет свои достоинства и недостатки.

Способ производства цемента выбирают в зависимости от технологических и технико-экономических факторов: свойств сырья, его однородности и влажности, наличия достаточной топливной базы и др.

Мокрый способ производства цемента.

Сухой способ производства цемента.

Комбинированный способ производства цемента.

Производство цемента складывается в основном из следующий операций: добыча сырья; приготовления сырьевой смеси, состоящего из дробления и ее гомогенизации; обжига сырьевой смеси; помола обожженного продукта (клинкера) в тонкий порошок.

Существуют два основных способа производства – мокрый и сухой. При мокром способе производства сырьевую смесь измельчают и смешивают сырьевые материалы с водой. Получаемая сметанообразная жидкость – шлам – содержит 32-45% воды. По сухому способу сырьевые материалы предварительно высушивают, а затем измельчают и смешивают. Полученный тонкий порошок называют сырьевой мукой.

В зависимости от физических свойств исходных материалов и ряда других факторов при получении цемента по мокрому способу применяют разные схемы производства. Схемы эти отличаются одна от другой только способом приготовления сырьевой смеси. Приводим схему производства цемента по мокрому способу из твердого материала - известняка - и мягкого - глины.

При трехкомпонентной сырьевой смеси корректирующую добавку дробят, после чего она попадает в бункер, откуда вместе с известняком поступает в мельницу. Глину до болтушки пропускают через валковую дробилку. Сырьевые материалы дозируют перед мельницей специальными питателями.
Если при производстве по мокрому способу сырьевую смесь составляют из одних твердых материалов - известняка, мергелей и глинистых сланцев, то их дробят в дробилках без добавки воды и размалывают совместно в мельнице, куда добавляют воду. В том случае в схеме отсутствует болтушка. При изготовлении цемента из одних мягких материалов (мела, глины, мягких мергелей) сырье измельчают в болтушках, после чего размалывают в более коротких шаровых мельницах. В этом случае воду добавляют в первой стадии процесса и материалы дозируют перед,поступлением в болтушки.

При сухом способе производства выбор схемы зависит от рода поставляемого топлива, физических свойств сырья, мощности завода и ряда других факторов. При использовании для обжига клинкера угля с большим содержанием летучих обжиг ведут во вращающихся печах, - если же применяют топливо с малым содержанием летучих - то в шахтных.

Так как при соприкосновении мелкого порошка, образующегося при помоле, с влагой материала образуется пластичная масса, которая налипает на внутреннюю поверхность агрегата и препятствует дальнейшему помолу, то дробленые сырьевые материалы с естественной влажностью размалывать нельзя. Поэтому после выхода из дробилки сырьевые материалы высушивают и затем направляют в мельницу, где перемалывают в тонкий порошок. Однородные по физическим свойствам материалы можно дробить и сушить в одних и тех же аппаратах. В случае применения гранулированного шлака его подсушивают без предварительного дробления. Помол и сушку сырьевой смеси целесообразно вести одновременно в одном аппарате-мельнице - в том случае, если влажность сырьевых материалов не превышает 8-12%, например, при использовании известняков и глинистых сланцев. Если в качестве сырья используется непластичный глинистый компонент, то при сухом способе производства обжиг ведут только во вращающихся печах. При пластичном глинистом компоненте можно вести обжиг, как во вращающихся печах, так и в шахтных печах. В последнем случае сырьевую смесь вначале увлажняют в смесительных шнеках водой до 8-10%-ной влажности. Затем массу подают в грануляторы, где она вместе с дополнительно подводимой водой превращается в гранулы с влажностью 12-14%. Эти гранулы и поступают в печь.

При обжиге клинкера на газообразном или жидком топливе схема производства упрощается, так как отпадает необходимость в приготовлении угольного порошка.

В ряде случаев может оказаться целесообразным комбинированный способ производства, при котором сырьевая смесь в виде шлама, полученного при обычном мокром способе производства, подвергается обезвоживанию и грануляции, а затем обжигается в печах, работающих по сухому способу.

Выбор сухого или мокрого способа производства зависит от многих причин. Как тот, так и другой способ имеют ряд преимуществ и недостатков. При мокром способе легче получить однородную (гомогенизированную) сырьевую смесь, обуславливающую высокие качества клинкера. Поэтому при значительных колебаниях в химическом составе известнякового и глинистого компонента он целесообразнее. Этот способ используется и тогда, когда сырьевые материалы имеют высокую влажность, мягкую структуру и легко диспергируются водой. Наличие в глине посторонних примесей, для удаления которых необходимо отмучивание, также предопределяет выбор мокрого способа. Размол сырья в присутствии воды облегчается, и на измельчение расходуется меньше энергии. Недостаток мокрого способа - больший расход топлива. Если используют сырьевые материалы с большой влажностью, то расход тепла, затрачиваемого на сушку и обжиг, при сухом способе будет мало отличаться от расхода тепла на обжиг шлама при мокром способе. Поэтому сухой способ производства целесообразнее при сырье со сравнительно небольшой влажностью и однородным составом. Он же практикуется в случае, если в сырьевую смесь вместо глины вводят гранулированный доменный шлак. Его же применяют при использовании натуральных мергелей и тощих сортов каменного угля,с малым содержанием летучих, сжигаемых в шахтных печах.
При изготовлении сырьевой смеси по любому способу необходимо стремиться к наиболее тонкому помолу, теснейшему смешению сырьевых материалов и к возможно большей однородности сырьевой смеси. Все это гарантирует однородность выпускаемого продукта и является одним из необходимых условий нормальной эксплуатации завода. Резкие колебания химического со·става сырьевой смеси нарушают ход производственного процесса. Высокая тонкость помола и совершенное смешение необходимы для того, чтобы химическое взаимодействие между отдельными составными частями сырьевой смеси прошло до конца в возможно более короткий срок.

При выборе той или другой схемы производства особое внимание следует обращать на рентабельность работы предприятия и возможность снижения себестоимости продукции. Основными мероприятиями, ведущими к снижению себестоимости являются: интенсификация производственных процессов, повышение коэффициента использования оборудования, рост выпуска цемента, повышение его качества (марки), снижение расхода топлива и электроэнергии, механизация производственных процессов и всех вспомогательных работ, автоматизация управления производственными процессами и некоторые другие.

Мощность цементных заводов устанавливают в зависимости от сырьевой базы и потребности района в цементе. На новых заводах она равна обычно 1-2 млн. т цемента в год. Характерным показателем производительности труда на цементных заводах является выпуск цемента на одного рабочего в год, который в 1963 г. составил 915 т. Выработка на одного работающего была 7-62 т. На заводах, оснащенных высокопроизводительным оборудованием, выработка цемента достигла соответственно 2000 и 1600 т.

На цементных заводах, а также на заводах по производству других вяжущих материалов приходится перемещать от одного аппарата к другому большие массы кускового порошкообразного и жидкого материала. Для транспортирования их применяют ковшовые элеваторы, шнеки, ленточные, пластинчатые и скребковые транспортеры, транспортные желоба, насосы, краны с грейферами. Для транспортирования порошкообразных материалов широко используют пневмовантовые и камерные насосы, а также пневмотранспортные желоба.

Транспортирование шлама имеет ряд особенностей, так как он представляет собой сметанообразную текучую массу, содержащую 32-45% воды. Чтобы уменьшить расход топлива на обжиг, стремятся снизить влажность шлама, а чтобы улучшить его транспортабельность, необходимо увеличить содержание воды. По условиям транспортабельности шлам должен течь по желобу, имеющему уклон в 2-4 %. Чем пластичнее сырьевые материалы, тем больше приходится добавлять воды для получения шлама нужной текучести. Обычно шлам транспортируется центробежными насосами.

На заводы сырьевые материалы доставляют из карьера в виде кусков размерами до 1000-1200 мм. Иногда сырьевые отделения расположены непосредственно на карьерах, откуда шлам поступает на заводы. Так, на Балаклейском цементном заводе отделение болтушек размещено на карьере. Сырьевые материалы в виде мела и глины поступают в дробилки, а затем в болтушки. Полученный глиняно-меловой шлам нормальной влажности перекачивается по шламопроводам на завод.

При выпуске цемента обычных марок сырьевые материалы и клинкер размалываются до остатка на сите №008 порядка 8-10%. Для получения цемента более высоких марок материалы размалываю тоньше - до остатка на том же сите около 5% и даже меньше. Измельчать сырьевые материалы до получения тонкого порошка в одном аппарате невозможно. Поэтому сначала материал подвергают в дробилках двyx - тpex стадийному дроблению до величины кусков, не превышающей 8-20 мм, а затем измельчают в мельницах в гонкий порошок с размерами зерен не более 0,06-0,10 мм, глину поступающую из карьера в кусках размером до 500 ММ, измельчают в валковых дробилках до кусков не больше 100 мм, а затем отмучивают в болтушках до получения глиняного шлама с влажностью 60-70%. Этот шлам и подают в сырьевую мельницу.

Удельный расход сырья зависит от его химического состава и зольности топлива и составляет 1,5-2,4 т на 1 т клинкера. Расход электроэнергии на 1 т выпускаемого цемента составляет 80-100 квт/ч.

Этапы и способы производства цемента

В строительстве очень часто используется цемент. Его применяют как непосредственную составляющую растворов и смесей, а также для производства различных строительных материалов. Бетоны железобетонные изделия (ЖБИ) и не только они просто не существовали бы без цемента. Ведь для производства бетона и ЖБИ нужны именно цемент, щебень и песок. Также цемент необходим для ряда других строительных материалов. Ну а кто же не видел, как на цементный раствор укладывают кирпич. Кирпич и цемент вообще неразрывно связаны, потому что сегодня без одного материала невозможно представить другой.

Производство цемента – достаточно сложный процесс. Делится он на две ступени: первая - получение клинкера, вторая - доведение клинкера до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок. К тому же есть три способа производства цемента, в основе которых лежат различные технологические приемы подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный. Производство мокрым способом используют при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент) и железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Влажность глины при этом не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. Мокрым этот способ производства назван потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Далее шлам поступает в печь для обжига. При обжиге из сырья выделяются углекислоты. После этого шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок, который и является цементом. Сухой способ заключается в том, что сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются. И сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка. Комбинированный способ, как уже следует из названия, предполагает использование и сухого и мокрого способа. Комбинированный способ имеет две разновидности. Первая предполагает, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, потом её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 - 18% и отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Второй вариант приготовления является прямо противоположным первому: сначала используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а затем, добавляя 10 -14% воды, гранулируют и подают на обжиг. Каждый способ требует отдельного специального оборудования, а также строго определенную последовательность операций.
Цемент различных видов может при твердении развивать различную прочность, характеризуемую маркой. Выпускают цементы преимущественно марок 200, 300, 400, 500 и 600 (по показателям испытания в пластичных растворах). Очень широко применяется цемент марки М500 Д0. Цемент М500 Д0 (ПЦ 500-Д0) применяется при производстве ответственных бетонных и железобетонных конструкций в промышленном строительстве, где предъявляются высокие требования к водостойкости, морозостойкости, долговечности. Цемент М500 Д0 эффективен при проведении аварийных ремонтных и восстановительных работ ввиду высокой начальной прочности бетона.

Адреса цементных заводов практически всегда совпадают с месторождениями цементного сырья. Поскольку, как вы понимаете, первый этап работ по производству следует проводить непосредственно на месторождении. А строить два цементных завода по разным адресам экономически не выгодно. В странах СНГ существует достаточно много цементных заводов. Это и ПРУП «Белорусский цементный завод» и Магнитогорский цементный завод и другие предприятия. Например, только в России насчитывается больше пятидесяти крупных предприятий по производству цемента. Естественно на таких крупных предприятиях как ПРУП «Белорусский цементный завод» и Магнитогорский цементный завод существуют бункеры для хранения цемента, потому что цемент в своем первоначальном виде является абсолютно незащищенным от атмосферных явлений и поэтому долго хранить его вне специальных помещений просто невозможно. Кстати бункеры для цемента используют и на крупных строительных площадках.

Продаваться цемент может как в фасованном виде, так и навалом. Навал – это когда цемент не рассыпается по мешкам, а грузится непосредственно на транспорт и доставляется на стройку. И тот и другой способ доставки имеет право на существование. Обычно расфасованный цемент поставляется в магазины, на места строек или индивидуальным заказчикам, в то время как навалом цемент поставляется на предприятия по производству строительных материалов из цемента, в места крупных строек, в общем в те места, где можно быстро израсходовать большие количества цемента.

Технология производства цемента

Цемент принадлежит к важным и необходимым строительным материалам. Цемент не встречается в чистом природном состоянии, его необходимо производить. Несмотря на то, что это процесс дорогостоящий и энергоемкий, он полностью себя оправдывает. Цемент используют самостоятельно, а также в качестве составляющего компонента других строительных материалов (бетона и железобетона и др.). Преимущественно на месте добычи сырьевых материалов, из которых производится цемент, находятся цементные заводы.

Процесс изготовления цемента составляет две части. В результате первой получают клинкер. Во второй части клинкер доводят до порошкообразного состояния с добавлением к нему гипса или других добавок.

Первая степень изготовления цемента является самой дорогостоящей (около 70% себестоимости цемента). На первой стадии добывают сырьевые материалы. Известняковые месторождения разрабатываются преимущественно через снос. Это происходит таким образом: часть горы «сносят вниз», и открывают слой желтовато-зеленого известняка, который используется для производства цемента. Глубина слоя составляет, как правило, 10 метров (до этой глубины он встречается четыре раза), толщина - 0,7 метров. После этого материал измельчают на транспортере до кусков меньше или равных 10 сантиметров в диаметре.

Затем известняк подсушивают, измельчают и смешивают с другими компонентами. На следующем этапе всю эту сырьевую смесь обжигают и на выходе получается клинкер.
На второй стадии изготовления цемента также выделяют нескольких важных этапов: дробление клинкера, просушивание минеральных добавок, измельчение гипсового камня, помол клинкера совместно с гипсом и активными минеральными добавками.

Следует заметить, что сырьевой материал бывает разным, а также часто отличаются физико-технические характеристики сырья (особенно прочность и влажность). Именно поэтому каждый вид сырья имеет свой способ производства. Кроме того, такой индивидуальный подход обеспечивает однородный помол, а также полное перемешивание компонентов.

В современной цементной промышленности наиболее часто используют три основных способа производства, которые различаются технологическими приемами подготовки сырьевого материала: мокрый, сухой и комбинированный.

Наиболее часто используют мокрый способ производства при изготовлении цемента из мела (карбонатный компонент), глины (силикатный компонент), железосодержащих добавок (конверторный шлам, железистый продукт, пиритные огарки). Этот способ назван мокрым потому, что измельчение сырьевой смеси производится в водной среде, на выходе получается шихта в виде водной суспензии - шлама влажностью 30 - 50%. Однако при мокром способе влажность глины не должна превышать 20%, а влажность мела - 29%. После этого шлам обжигают в печи, диаметр которой достигает 7 м, а длина - 200 м. Из сырья при обжиге выделяются углекислоты. Затем шарики-клинкеры, которые образуются на выходе из печи, растирают в тонкий порошок. Именно этот порошок является цементом.

При сухом способе сырьевые материалы перед помолом или в его процессе высушиваются и сырьевая шихта выходит в виде тонкоизмельченного сухого порошка. Когда используют сухой и мокрый способ это и есть комбинированный способ. Он имеет две разновидности. Первая состоит в том, что сырьевую смесь готовят по мокрому способу в виде шлама, затем её обезвоживают на фильтрах до влажности 16 - 18%. После этого ее отправляют в печи для обжига в виде полусухой массы. Суть второй разновидности является в том, что вначале используют сухой способ для изготовления сырьевой смеси, а потом, добавляя 10 -14% воды, гранулируют. Гранулы имеют размер 10 - 15 мм, затем подают их на обжиг.

Важно заметить, что при каждом способе используется определенный вид оборудования, а также строго определенная последовательность операций.

После всего этого цемент фасуется в бумажные мешки, весом по 50 килограмм. Затем цемент отправляют в места назначения по железнодорожной дороге или доставляют автомобильным транспортом.

Цемент является важным материалом, без которого не обходится ни одно строительство, что свидетельствует о его высоких эксплуатационных характеристиках.